ТЕХНОЛОГИЯ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ8(4932)499-999 Расписание групповых программ Детского клуба с 19.10 по 25.10 Место проведения: Детский зал ВНИМАНИЕ! Изменилась возрастная категория в занятиях единоборствами.
Место проведения: Детская комната
А. А. РАУБА, Д. В. МУРАВЬЕВ, А. В. ОБРЫВАЛИН ТЕХНОЛОГИЯ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ УЧЕБНОЕ ПОСОБИЕ К КОНТРОЛЬНЫМ РАБОТАМ ДЛЯ СТУДЕНТОВ СПЕЦИАЛЬНОСТИ ПОДВИЖНОЙ СОСТАВ ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ Омск 2015 Федеральное агентство железнодорожного транспорта Омский государственный университет путей сообщения __________________________________
а. А. Рауба, Д. В. Муравьев, А. В. Обрывалин
ТЕХНОЛОГИЯ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ
Утверждено редакционно-издательским советом университета в качестве учебного пособия к контрольным работам по дисциплине «Материаловедение и технология конструкционных материалов» для студентов 2-го и 3-го курсов очной и заочной форм обучения специальности190300 – «Подвижной состав железных дорог» механических и электромеханических специализаций
Омск 2015
УДК 620.22: 656(075.8)
Технология конструкционных материалов: Учебное пособие к контрольным работам по дисциплине «Материаловедение и технология конструкционных материалов»/ А. А. Рауба, Д. В. Муравьев, А. В. Обрывалин. Омский гос. ун-т путей сообщения. Омск, 2015. 48 с.
Учебное пособие к контрольным работам разработано в соответствии с требованиями Государственного образовательного стандарта высшего профессионального образования к минимуму содержания и уровню подготовки инженера по специальности 190300.65 Подвижной состав железных дорог. Дисциплина входит в федеральный компонент цикла общепрофессиональных дисциплин специальности и является обязательной для изучения. Учебное пособие содержит рекомендации по изучению всех тем раздела «Технология конструкционных материалов», индивидуальные задания на контрольную работу и методические указания для их выполнения. Вопросы для контрольной работы составлены в соответствии с рабочей программой. Предназначены для студентов 1-го и 2-го курсов очной и заочной форм обучения механических и электромеханических специализаций.
Библиогр.: 4 назв. Табл. 23. Рис.1. Приложений 1
Рецензенты: доктор техн. наук; канд. техн. наук.
Содержание
ВВЕДЕНИЕ
Изучение раздела «Технология конструкционных материалов» дает студентам необходимые знания о современных методах получения материалов изготовления из них деталей машин с помощью литья, обработки давлением, сварки и обработки резанием. Это необходимо для формирования технического кругозора инженера путей сообщения, выполнения дипломного проекта и успешной работы на производстве. Учебным планом по дисциплине «Материаловедение и технология конструкционных материалов» предусмотрено изучение разделов курса в соответствие с рабочей программой и выполнение контрольной работы. Задания на контрольную работу составлены в 20 вариантах. В контрольную работу входят теоретические вопросы и технологические задачи. Каждый студент выполняет свой вариант задания, т. е. отвечает на вопросы согласно таблице вариантов (для студентов заочной формы обучения – в соответствии с двумя последними цифрами своего шифра). При оформлении контрольной работы текст вопросов нужно приводить полностью, ответы иллюстрировать эскизами, схемами, графиками и таблицами и давать краткие пояснения к ним. Эскизы следует выполнять, как правило, в большем масштабе, чем в книге. Не допускается копирование графического материала. Работу следует оформлять в соответствии с требованиями стандарта предприятия СТП ОмГУПС – 2.1 - 02. Пояснительный текст нужно писать четко и разборчиво на бумаге формата А 4. Справа на странице необходимо оставлять поля шириной 30 мм для замечаний. В конце текста следует привести список использованной литературы, поставить дату и подписать работу. Работу рекомендуется выполнять в такой последовательности: 1) ознакомиться с рабочей программой по данному разделу и методическими указаниями; 2) изучить рекомендуемую учебную литературу, сосредоточив внимание на физико-химической сущности рассматриваемых процессов получения и обработки материалов; 3) составить реферат по изучаемому разделу; 4) дать конкретные ответы на вопросы контрольных заданий. Все разделы программы освещаются в литературе, приведенной в библиографическом списке.
Цель изучения раздела – дать студентам необходимые знания в области производства и обработки различных материалов. Задачей дисциплины является научить студентов правильно выбирать и разрабатывать технологический процесс получения и обработки заготовок деталей подвижного состава железных дорог и различных машин, применяемых на железнодорожном транспорте. В результате изучения дисциплины студент должен иметь представление о перспективных технологиях обработки и упрочнения деталей с целью продления срока их службы и обеспечения надежности в эксплуатации. Знания, полученные при изучении дисциплины, помогут студенту при курсовом и дипломном проектировании, а также в будущей деятельности инженера путей сообщения.
1.1. Наименование тем раздела и их содержание
Введение. Теоретические и технологические основы производства материалов. Основные методы получения твердых тел. Основы металлургического производства; доменный процесс, прямое восстановление железа. Металлургия стали: мартеновский, конвертерный способы, электродуговые и индукционные печи. Качество стали. Металлургия меди, алюминия, титана. Порошковая металлургия; получение изделий из композиционных материалов. Производство заготовок способом литья; литейная форма, свойства отливок, дефекты. Производство заготовок способом пластического деформирования. Нагревательные устройства, технологическое оборудование, инструмент. Прокатка, ковка, штамповка, волочение, прессование. Производство неразъемных соединений: клепка, сварка и наплавка, склеивание. Структура сварного соединения. Расчет режима сварки. Пайка, припои. Формообразование поверхностей деталей резанием. Геометрия инструментов; расчет режима резания. Металлорежущие станки, кинематика и устройство. Электрофизическая и электрохимическая обработка. Ультразвуковые, лазерные и комбинированные способы обработки. Технология обработки заготовок из пластических масс, композиционных и порошковых материалов. Технология упрочнения поверхностей деталей: лазерная закалка, накатка, наплавка, покрытия, контактно-дуговая и газо-термическая металлизация. Основы технологии сборки машин и производства электрооборудования. Применение передовых технологий и ЭВМ в производстве подвижного состава.
1.2. Перечень тем аудиторных занятий
Теория и технология получения материалов. Металлургия железа, меди, алюминия, титана. Порошковая металлургия. Получение композиционных материалов. (2 ч) Литейное производство. Основные методы получения литых заготовок. Дефекты. Обработка металлов давлением. Прокатка, ковка, штамповка, волочение, прессование. (2 ч) Сварочное производство. Наплавка, пайка, склеивание Расчет элементов режима сварки. Обработка металлов резанием. Расчет элементов режима резания. Режущий инструмент и металлорежущие станки. (2 ч) Применение передовых технологий и ЭВМ в производстве и ремонте подвижного состава. Основы технологии сборки машин и производства электрооборудования. (2 ч) Исследование структуры и свойств сварного соединения. Расчет элементов режима электродуговой сварки и наплавки. (2 ч) Изучение устройства источников питания при ручной и автоматической сварке. (2 ч) Изучение геометрии металлорежущих инструментов, кинематической схемы, устройства и работы токарно-винторезного станка. (2 ч) Изучение кинематических схем, устройства и работы сверлильного, фрезерного и шлифовального станков. Расчет режима резания. (2 ч).
1.3. Перечень тем для самостоятельной работы
Основы теории и технологии получения металлов из руд. Руды, их обогащение и подготовка. Доменный процесс. Прямое восстановление железа (8 ч). Металлургия стали; особенности получения стали в конвертере, в мартеновской и электрической печах (7 ч). Получение меди, алюминия, титана. Порошковая металлургия. Производство композиционных материалов (6 ч). Литейное производство. Виды литья. Дефекты отливок. (7 ч). Получение заготовок и изделий пластическим деформированием. Виды обработки металлов давлением. Нагревательные устройства. (6 ч). Получение неразъемных соединений сваркой, пайкой и склеиванием. Ручная и автоматическая электродуговая сварка и наплавка. Характеристика дуги и структура сварного соединения. Дефекты сварного шва. (6 ч). Обработка металлов резанием. Инструменты и станки. Кинематические схемы станков; расчет элементов режима резания. (8 ч). Ультразвуковая, лазерная, электрофизическая и электрохимическая обработка металлов. Комбинации способов. (8 ч). Технология обработки пластических масс, композиционных и порошковых материалов. (8 ч). Технология упрочнения поверхности деталей машин различными способами. Контактно-дуговая металлизация. (6 ч). Основы технологии сборки машин. (6ч). Передовые технологии в производстве подвижного состава и машин, применяемых на железнодорожном транспорте (8 ч).
2. ЗАДАНИЯ НА КОНТРОЛЬНУЮ РАБОТУ
Номера вопросов студент должен выбрать в соответствие с двумя последними цифрами учебного шифра, приведенными в табл. 1. Таблица 1 Номера вариантов и вопросов контрольной работы
Вопросы к заданиям
Из приведенных вариантов ответов на вопрос выбрать правильные и аргументировать свое решение. Доказать, что остальные варианты являются неверными ответами на поставленный вопрос. При необходимости, проиллюстрировать свой ответ рисунками. 1) Доменным процессом называют: Выплавку чугуна из железосодержащих материалов в специальных шахтных печах. Выплавку стали из чугуна в специальных шахтных печах. Выплавку сплавов из металлолома (скрапа) и железной руды в специальных шахтных печах. Выплавку чугуна из металлолома и шихты в электрических печах. 2) Что такое шихта? 3) Что такое флюс? 4) Что такое шлак? Расплав, покрывающий поверхность жидкого металла, после затвердевания представляющий собой камневидное или стекловидное вещество. Материалы преимущественно минерального происхождения, вводимые для образования шлака и для регулирования его состава, в частности для связывания пустой породы, продуктов раскисления металла, а также уменьшения процентного содержания вредных примесей. Составленные в необходимой пропорции и форме железная руда, марганцовые, хромовые и комплексные руды и топливо. Твердый углеродистый остаток, образующийся при нагревании каменного угля до температуры 950 – 1050°С без доступа воздуха. 5) Суть передела чугуна в сталь состоит: В снижении содержания углерода путем его окисления. В снижении содержания примесей путем их избирательного окисления. В снижении содержания углерода и примесей путем их избирательного окисления. В увеличении содержания углерода и уменьшении содержания примесей путем их избирательного окисления и легирования. 6) Доменная печь – это: 7) Конвертер – это: Металлический сосуд, футерованный огнеупорным материалом и подвергающийся воздействию переменного электромагнитного поля в результате чего в нем индуктируются вихревые токи, нагревающие металл. Шахтная печь для выплавки чугуна из железной руды, устанавливаемая на бетонном фундаменте, имеющая кладку из огнеупорного кирпича, чугунные и шлаковые летки и др. Металлургический агрегат для получения стали путем продувки воздухом или кислородом расплавленного чугуна, представляющий собой сосуд грушевидной или цилиндрической формы, выполненный из стального листа и футерованный основным огнеупорным кирпичом. Печь шахтного типа для плавки чугуна в литейных цехах. Промышленная металлургическая печь с основной футеровкой, в которой для плавки металлов используется тепло электрической дуги с тремя графитовыми электродами, питающаяся от трехфазного сварочного трансформатора переменного тока. 8) Какой из перечисленных процессов не повышает качество стали и почему?: Непрерывная разливка. Вакуумная дегазация. Электрошлаковый переплав. Обработка в ковше синтетическим шлаком. 9) Вещества, обеспечивающие удаление пустой породы и вредных примесей в виде легкоплавких шлаков, называют: Модификаторами. Рудой. Раскислителями. Флюсами. 10) Литье – это: Способ получения деталей и заготовок из различных материалов, заключающийся в свободном течении металла в стороны перпендикулярно направлению деформирующей силы. Способ получения деталей и заготовок из различных материалов, заключающийся в заполнении полости ручья штампа при пластическом деформировании металла. Способ получения деталей и заготовок сложной формы, больших и малых размеров из различных металлов, сплавов, пластмасс и других материалов, заключающийся в заливке расплавов в специально приготовленные формы. Способ получения деталей и заготовок из различных материалов, заключающийся в течении металла при выдавливании его из полости матрицы с помощью пуансона через калиброванное отверстие. 11) Способность металлов и сплавов в расплавленном состоянии заполнять полость литейной формы и точно воспроизводить очертания отливки называется?: Жидкотекучестью. Ликвацией. Кристаллизацией. Усадкой. 12) Модельный комплект состоит из: 13) Литниковая система состоит из:. 14) Литейная форма состоит из: Чаши, стояка, шлакоуловителя, питателя, боковой прибыли, шейки. Литейной формы для воспроизведения наружных контуров отливок и литейных стержней для образования внутренних полостей и отверстий. Опок, штырей, скоб и других приспособлений, необходимых для получения разовой песчаной формы. Литейной модели, стержневых ящиков, моделей литниковой системы, шаблонов для конкретной отливки, модельных плит и др. 15) Литейный стержень – это: 16) Опока – это: Вертикальный канал, соединенный с литниковой системой, предназначенный для выхода газов при заполнении формы жидким металлом, контроля заполнения формы, а иногда питания отливки металлом во время ее остывания. Отъемная часть литейной формы, оформляющая внутренние полости отливки. Приспособление в виде жесткой рамы (открытого ящика), служащее для удержания в нем формовочной смеси при изготовлении разовых песчаных форм, транспортирования и заливки металлом. Приспособление, служащие для изготовления стержней. 17) Литье в оболочковые формы – это: 18) Литье в кокиль – это: 19) Литье по выплавляемым моделям – это: Способ получения фасонных отливок из металлических сплавов в неразъемной тонкостенной керамической форме, рабочая полость которой образована удалением литейной модели выжиганием, растворением или выплавлением в горячей воде. Способ получения фасонных отливок в металлических формах. Способ получения отливок свободной заливкой расплава в разовую литейную форму, изготовленную из двух скрепленных рельефных полуформ с толщиной стенок 6-10 мм из смеси, состоящей из мелкого кварцевого песка и крепителя – феноло-формальдегидной порошкообразной термореактивной смолы. Способ получения отливок, как правило, в металлических формах (изложницах), при котором расплавленный металл, под действием центробежных сил отбрасывается к стенкам формы и затвердевает, образуя отливку Способ получения фасонных отливок в металлических формах, при котором на залитый в камеру прессования расплавленный метал, давит поршень 20) Приспособлением, при помощи которого в литейной форме получают полость, близкую по форме и размерам к конфигурации отливки, является: опока; модель; стержень; стояк. 21) Прокатка заключается в: 22) Прессование заключается в: 23) Волочение заключается в: 24) Ковка заключается в: 25) Штамповка заключается в: Продавливании заготовки, находящейся в замкнутой форме, через отверстие матрицы. Способ обработки металлов давлением, при котором инструмент оказывает многократное, прерывистое воздействие на отдельные участки нагретой заготовки, в результате чего она, деформируясь, постепенно приобретает заданные форму и размеры. Обжатии заготовки между вращающимися валками с целью уменьшения сечения слитка или заготовки и придания им заданной формы (профиля). Протягивании заготовки через соответствующее отверстие в матрице при уменьшении площади поперечного сечения заготовки и увеличении ее длины. Способ обработки металлов давлением, при котором формообразование нагретой заготовки осуществляют с помощью специального разъемного инструмента с внутренней полостью, которая называется ручьем, в результате чего она, деформируясь, постепенно приобретает заданные форму и размеры 26) Операция получения полостей за счет вытеснения металла называется: высадкой; прошивкой; ковкой; горячей объемной штамповкой. 27) Операцию обработки давлением, при которой уменьшается высота исходной заготовки при одновременном увеличении площади ее поперечного сечения называют: осадкой; высадкой; прошивкой; горячей объемной штамповкой. 28) Формоизменяющая операция листовой штамповки, заключающаяся в изменении кривизны заготовки практически без изменения ее линейных размеров, в результате чего деформирования часть заготовки поворачивается относительно другой на определенный угол, называется: вытяжкой; гибкой; обжимом; раздачей. 29) Формоизменяющая операция листовой штамповки, заключающаяся в протягивании заготовки через отверстие матрицы, причем плоская заготовка превращается в полое изделие, а пространственная заготовка получает уменьшение поперечных размеров, называется: вытяжкой; гибкой; отбортовкой; обжимом. 30) Формоизменяющая операция листовой штамповки, заключающаяся в том, что полая тонкостенная цилиндрическая заготовка заталкивается в отверстие матрицы, причем заготовка в очаге деформации получает уменьшение поперечных размеров, называется: вытяжкой; гибкой; обжимом; раздачей. 31) Формоизменяющая операция листовой штамповки, заключающаяся в том, что пуансон внедряется в полую тонкостенную цилиндрическую заготовку и ее поперечные размеры в очаге деформации увеличиваются, называется: вытяжкой; гибкой; обжимом; отбортовкой; раздачей. 32) Проволоку получают методом: ковки; протягивания; волочения; прессования. 33) Рельеф на поверхности валков прокатных станов называется: канавками; ручьями; калибром; профилем. 34) Форму поперечного сечения продукции, получаемой при прокатке, называют: калибром; поковкой; ручьем; профилем. 35) Способом обработки металла для изготовления стального листа является: ковка; штамповка; волочение; прокатка. 36) Поперечно-винтовой прокаткой производятся: круг; слябы; блюмы; гильзы. 37) Операция получения отверстия в заготовке за счет вытеснения металла при ковке называется: прошивкой; протяжкой; рубкой; гибкой. 38) Матрица в штампе предназначена для: формирования внешней поверхности; гибки; формирования изгибов на поверхности; формирования внутренней поверхности. 39) Полости в верхней и нижней частях штампа при горячей объемной штамповке называются: канавками; ручьями; углублениями; полостями. 40) Вагонные колеса и бандажи локомотивов изготавливают: литьем, штамповкой, прокаткой, прессованием, ковкой. 41) 4При обработке на сверлильных станках главное движение и движение подачи сообщают: заготовке и инструменту; заготовке; инструменту (сверлу); гильзе. 42) Зубья шестерен нарезают на станках: токарных; строгальных; сверлильных, фрезерных. 43) Процесс получения детали требуемой геометрической формы за счет снятия с поверхностей заготовки технологического припуска называется: обработкой давлением; термомеханической обработкой; обработкой резанием; нагартовкой. 44) Назначением подрезного резца является обработка поверхностей: внутренних цилиндрических; наружных цилиндрических; фасонных; торцевых. 45) Плоские поверхности обрабатывают на станках: зубонарезных; фрезерных; сверлильных; токарных. 46) Расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями заготовки, полученное за один проход резца, измеренное перпендикулярно обработанной поверхности называется: подачей; толщиной срезаемого слоя; глубиной резания; шириной среза. 47) Электрохимической размерной обработке (ЭХО) подвергают материалы: любые материалы; диэлектрики; электропроводные. 48) Для нарезания внутренних резьб в материалах используют: плашки; зенкеры; метчики; развертки. 49) Отношение расстояния, пройденного рассматриваемой точкой режущей кромки или заготовки вдоль траектории этой точки в движении подачи, к соответствующему числу циклов или определенных долей цикла другого движения во время резания называется: скоростью резания; подачей; глубиной резания; толщиной срезаемого слоя. 50) Инструмент, обладающий теплостойкостью 800-1000°С и предназначенный для высокопроизводительной обработки материалов, изготавливают из: легированных инструментальных сталей; твердых сплавов; углеродистых инструментальных сталей; быстрорежущих сталей. 51) Поверхность, образуемая режущей кромкой в результирующем движении резания называется: обработанной поверхностью; поверхностью резания; обрабатываемой поверхностью; передней поверхностью лезвия инструмента. 52) Для закрепления заготовок на станках токарной группы используют: кондукторы; кулачковые патроны; тиски; делительные головки. 53) Особенность конструкции горизонтально-фрезерных станков заключается в горизонтальном расположении: направляющих станины; шпинделя; заготовки; детали. 54) 54. Координатная плоскость, проведенная через рассматриваемую точку режущей кромки перпендикулярно направлению скорости главного или результирующего движения резания в этой точке называется: плоскостью резания; главной секущей плоскостью; основной плоскостью; рабочей плоскостью. 55) Поверхность лезвия инструмента, контактирующая в процессе резания со срезаемым слоем и стружкой является: поверхностью резания; передней поверхностью; задней поверхностью; режущей кромкой лезвия. 56) Угол в секущей плоскости между передней поверхностью лезвия и основной плоскостью является: углом заострения лезвия β; задним углом α; передним углом γ; главным углом в плане φ. 57) Угол в основной плоскости между плоскостью резания и рабочей плоскостью является: задним углом α; передним углом γ; главным углом в плане φ;. углом при вершине резца ε 58) Радиус округления режущей кромки это: участок режущей кромки в месте пересечения двух задних поверхностей; радиус кривизны вершины лезвия; радиус кривизны режущей кромки в сечении ее нормальной секущей плоскостью. 59) Угол наклона главной режущей кромки l считается положительным, если: передний угол γ является положительным; передний угол γ является отрицательным; все точки главной режущей кромки располагаются выше вершины резца; все точки главной режущей кромки располагаются ниже вершины резца. 60) Укажите углы, влияющие на шероховатость поверхности при обработке резанием: угол заострения резца β; углы в плане резца φ, φ1, ε; главный задний α и главный передний γ углы; главный угол резания резца δ. 61) Сваркой называют: 62) Пайкой называют: 63) Склеиванием называют: Способ получения неразъёмного соединения деталей из различных материалов путём введения между этими деталями расплавленного материала, имеющего более низкую температуру плавления, чем материал (материалы) соединяемых деталей. Способ получения неразъемных соединений посредством установления межатомных, межмолекулярных связей между соединяемыми частями при их нагревании и (или) пластическом деформировании. Способ соединения деталей посредством поверхностного схватывания (адгезии) и межмолекулярной связи в слое неметаллического вещества, введенного между этими деталями. 64) Термомеханической сваркой называют: 65) Контактной сваркой называют: 66) Диффузионной сваркой называют: способ получения неразъемных соединений местной пластической деформацией без предварительного нагрева заготовок; способ получения неразъемных соединений, при котором осуществляются нагрев и сближение свариваемых поверхностей до образования межатомных связей путем схватывания (адгезии) или путем диффузии; способ получения неразъемных соединений с помощью нагрева свариваемых заготовок в месте контакта и пластической деформации контактируемых поверхностей, в ходе которой формируется сварное соединение; образование неразъемного соединения заготовок или деталей машин путем их местного сплавления, совместного деформирования, сдавливания; способ получения неразъемных соединений, основанный на взаимном проникновении вещества свариваемых заготовок, обусловленном тепловым движением ионов, атомов, молекул и различной концентрацией химических элементов. 67) Предварительный подогрев заготовок применяют: при сварке низкоуглеродистых сталей; при сварке меди и ее сплавов; при сварке чугуна; при сварке углеродистых сталей с содержанием углерода более 0,3 %; при сварке легированных сталей 68) Какие источники тепловой энергии используются при плазменной сварке?: электрическая сварочная дуга; струя разогретого до высоких температур газа, пропускаемого через электрическую дугу; теплота, образующаяся при прохождении электрического тока через расплавленную шлаковую ванну; теплота, образующаяся при прохождении электрического тока через контакт свариваемых деталей. 69) При газовой сварке максимальная температура достигается: в ядре газового пламени; в факеле газового пламени; в средней зоне газового пламени; на краю газового пламени. 70) Способы термомеханической сварки: дуговая электросварка; электрическая контактная; газовая; трением; плазменная; ультразвуковая. 71) При типовых режимах сварки в зоне термического влияния закаливаются: низкоуглеродистые; углеродистые стали с содержанием углерода более 0,3 %; низколегированные стали; легированные стали; чугун. 72) К перегреву и к образованию горячих трещин может привести: быстрое охлаждение сварного шва при сварке углеродистых сталей; охлаждение на воздухе сварного шва при сварке углеродистых сталей с содержанием углерода более 0,3 %; быстрое охлаждение сварного шва при сварке низкоуглеродистых сталей; медленное охлаждение сварного шва при сварке аустенитных сталей; охлаждение водой сварного шва при сварке аустенитных сталей; 73) Образование тонкой прочной и тугоплавкой поверхностной пленки оксида, а также склонностью к образованию горячих трещин и газовой пористости характерно для сварки: низкоуглеродистых сталей; меди и ее сплавов; чугуна; алюминия и его сплавов; сварке легированных сталей. 74) Какие из нижеперечисленных источников тепловой энергии используются при термомеханических способах сварки?: трение поверхностей свариваемых деталей; электрическая сварочная дуга; струя разогретого до высоких температур газа, пропускаемого через электрическую дугу; теплота, образующаяся при прохождении электрического тока через расплавленную шлаковую ванну; теплота, образующаяся при прохождении электрического тока через контакт свариваемых деталей. 75) Горючий газ, находящий наиболее широкое применение при газовой сварке: кислород; пропан; ацетилен; водород. 76) Качество сварного шва с увеличением длины дуги: ухудшается; улучшается; не изменяется; процесс сварки нестабилен. 77) Область газокислородного пламени с максимальной температурой: ядро пламени; восстановительная (средняя) зона; окислительная зона (факел). 78) Для сварки каких изделий используется окислительное газокислородное пламя: чугунных отливок; заготовок из латуни; бронзовых отливок; стальных заготовок. 79) Для сварки каких изделий используется науглероживающее газокислородное пламя: чугунных отливок; заготовок из латуни; бронзовых отливок; стальных заготовок. 80) Какие виды сварки относятся к сварке давлением: сварка трением; лазерная сварка; сварка взрывом; плазменная сварка.
2.2 Технологические задачи
2.2..1 Расчет режимов резания при механической обработке Рассчитать режим резания и основное технологическое время при выполнении операции обработки резанием детали (вопросы 81—100) в соответствии с данными, приведенными в табл. 2.
Решать задачи нужно в такой последовательности: 1) начертить эскиз заданной операции, указать стрелками направление главного движения резания и движения подачи, размеры обрабатываемой и обработанной поверхности; 2) выбрать тип и модель металлорежущего станка; 3) подобрать крепежное приспособление; 4) выбрать режущий инструмент, его материал и геометрические параметры режущей части; 5) рассчитать режим резания а) выбрать глубину резания для каждого перехода, если их несколько; б) определить расчетом или выбрать значение подачи; в) выбрать значение периода стойкости режущего инструмента; г) рассчитать скорость резания, допускаемую режущим инструментом при выбранном периоде стойкости (при этом учесть поправочные коэффициенты); определить расчетную частоту вращения шпинделя станка в минуту по полученной расчетом скорости резания; выбрать ближайшую меньшую к расчетной частоту вращения шпинделя из имеющихся у станка и по ней определить фактическую скорость резания; 6) рассчитать силу резания (осевую силу) и крутящий момент при сверлении с учетом поправочных коэффициентов; 7) определить мощность, потребную на осуществление процесса резания, и сравнить ее с мощностью электродвигателя станка; 8) определить основное технологическое (машинное) время резания на выполнение операции. Выбор металлорежущего станка Тип и модель стайка выбирают в зависимости от выполняемой операции обработки и габаритных размеров детали. Данные о станках берут из каталога «Металлорежущие станки», «Справочника технолога-машиностроителя», методического пособия [4] и других справочников и учебных руководств. Данные по выбранному станку студент должен записать в отчет; в конце расчетной части он должен сделать вывод о правильности выбора станка по коэффициенту использования его по мощности. Выбор приспособления и способа крепления Обрабатываемая заготовка крепится на станке при помощи приспособления. Решающее значение для выбора того или иного приспособления имеет производственная программа выпуска деталей: чем она больше, тем целесообразнее применять более дорогое приспособление, например специальное, обеспечивающее высокую производительность труда. Применительно к заданному типу производства, серийному, экономически целесообразно использовать универсальные либо переналаживаемые специальные приспособления, например кондукторы для сверления, установочно-зажимные устройства и т. д. Выбор режущего инструмента Тип инструмента выбирают в соответствии с выполняемой операцией. Материал режущей части нужно выбирать в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала и характера работы. Геометрические параметры режущей части инструмента определяются в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала, материала режущей части инструмента, условий обработки и требуемой шероховатости обработанной поверхности. Значени
|
