Классификация и перечень технологических переменных, анализ видов связи между технологическими переменными

Схема технологического процесса испытаний электропривода лифтов представлена на рисунке 4:

 

Рисунок 4 – Схема технологического процесса испытаний электропривода лифтов

 

На данной схеме представлены следующие обозначения типовых блоков:

Р – регулятор;

ЭП – электропривод, включающий питающую сеть, совместно с трансформатором, необходимым для согласования напряжений питающей сети и двигателя; приводной двигатель и преобразователь;

ТО – технологическое оборудование, включающее все необходимое оборудование, непосредственно участвующее в технологическом процессе;

ТП – технологический процесс;

Ф – формирователь момента, включенный в обратную отрицательную связь на вход задающего воздействия – в данном случае это тензометрический датчик момента.

Основными технологическими переменными являются:

-Мзад – задающее воздействие, характеризующее требуемую величину нагрузочного момента, создаваемого нагрузочным двигателем;

- ωзад – сигнал задания скорости с выхода регулятора Р (управляющее воздействие), пропорциональный задающему воздействию;

- ω – сигнал управления (переменная состояния ЭП), формируемый электроприводом для управления технологическим оборудованием;

- М – выходное значение нагрузочного момента (переменная состояния ТП), отработанное замкнутым контуром схемы технологического процесса;

- Мос – сигнал отрицательной обратной связи, поступающий с блока формирования момента.

В качестве датчика скорости и датчика угла поворота используется два импульсных датчика (инкрементные энкодеры).

Технологический процесс состоит в следующем: задающее воздействие Мзад суммируется с сигналом обратной связи Мос, поступающим с тензометрического датчика момента и поступает на регулятор Р, на выходе которого формируется сигнал задания скорости ωзад, пропорциональный значению входного сигнала Мзад-Мос (ошибки по управлению ε). Сигнал задания скорости ωзад является управляющим воздействием для электропривода ЭП, задатчик скорости которого формирует сигнал напряжения управления Uу и подает на вход системы управления преобразователем, который, в свою очередь управляет двигателем и приводит его во вращение с скоростью ω. Далее приводной двигатель, работающий с заданной скоростью ω, приводит в движение редуктор который преобразует величину входного момента и формирует выходной сигнал Мэп.

На рисунке 5 представлена структура системы векторного управления нагрузочным асинхронным ЭП для случая работы в режиме упора. Система базируется на имитационной модели АД во вращающихся координатах, сориентированных по вектору по токосцепления ротора и представляет собой классическую структуру векторного управления с дополнительным внешним контуром положения. Для поддержания высокой стабильности характеристик и максимального быстродействия используется режим работы при задании постоянного потокосцепления ротора.

 

Рисунок 5 – Структура системы управления нагрузочным ЭП

На рисунке 5 приняты следующие обозначения:

ППГ – преобразователь Парка-Горева,

ОППГ – обратный преобразователь Парка-Горева,

3/2 – модуль преобразований из трёхфазной системы статорных токов в составляющие пространственного вектора,

ИДС – импульсный датчик скорости,

ИДП – импульсный датчик положения,

Для минимизации взаимного влияния между перекрёстными контурами

управления потокосцеплением ротора и скорости использовано их преднамеренноеразделениепобыстродействию.Длярешениязадачикосвенногоопределенияпеременныхпараметров АД, недоступных для прямого измерения, но необходимых для организации качественного векторного управления использовано устройство вычисления переменных на базе обращённой имитационной модели АД с автоматической системой для компенсации внешних возмущений.