Нерудная минерально-сырьевая база

Расписание работы персонала: директор и секретарь-референт работают с 9.00-18.00 в офисе фирмы. Автослесари выполняют сою деятельность с 9.00-19.00. Водитель должен находится рядом с автомобилем вблизи офиса фирмы с 9.00 до 19.00 до получения задания на доставку комплектующих и материалов, за исключением времени необходимого для сервисного обслуживания автомобиля. Предприятие работает с понедельника по субботу за

иключением праздничных дней установленных правительством РФ.

Нерудная минерально-сырьевая база.

Нерудная минерально-сырьевая база обеспечивает сырьем вспомогательные подразделения комбината: хвостовое хозяйство обогатительного комплекса (песчано-гравийные грунты) цех строительных изделий и материалов (гравий, пески), деятельность которых определяет нормальное функционирование основных цехов и инфраструктуры комбината.

Месторождение песчано-гравийных грунтов используется для отсыпки ограждающей дамбы второго поля хвостохранилища. Обеспеченность запасами при производительности карьера 35 тыс. м³ в год – 14.5 лет.

Месторождение песков и песчано-гравийного материала "Южное" - используется для приготовления строительных растворов и бетона. Обеспеченность запасами песков для растворов, при годовой потребности 7-10 тыс. м³ – 60-80 лет.

 

2. ПРОДУКЦИЯ, ВЫПУСКАЕМАЯ ПРЕДПРИЯТИЕМ

 

В главной рудной залежи сосредоточено 97 процентов балансовых запасов месторождения; она является основным объектом эксплуатационных работ. Форма рудного тела в плане неправильная, вытянутая в субмеридиональном направлении на 1400 м. Морфологически залежь разделяется на две части – южную и северную. Южная часть представляет собой изометричное в плане крутопадающее трубообразное тело с поперечником 700-800 м; северная – апофизу рудной трубы мощностью 200-250 м, вытянутую в субмеридиональном направлении на 500 м. Падение залежи в целом крутое, близкое к вертикальному с незначительным склонением под углом 80 – 85^ок югу.

Полезные компоненты – железо, фосфор и цирконий заключены в собственных минералах-носителях, соответственно в магнетите, апатите и бадделеите.

Руды представлены двумя промышленными типами:

– бадделеит-апатит-магнетитовые руды (БАМР), пригодные для получения магнетитового, апатитового и бадделеитового концентратов;

– маложелезистые апатитовые руды (МЖР), пригодные для получения магнетитового и апатитового концентратов.

Бадделеит-апатит-магнетитовые руды являются основными по запасам и значимости на месторождении. По преобладанию или существенному развитию тех или иных минералов среди них выделяются следующие разновидности:

– форстерит-магнетитовые (ФМ) сплошные и штокверковые;

– апатит-форстерит-магнетитовые (АФМ);

– апатит-кальцит-магнетитовые (АКМ) и гумит-тетрафлогопит-апатит-кальцит- магнетитовые (АКМ);

– карбонатно-форстерит-магнетитовые (КФМ), в том числе, кальцит-форстерит (флогопит) - магнетитовые и доломит-форстерит (флогопит, тремолит) – магнетитовые.

Маложелезистые апатитовые руды разделяются на два типа: апатит-силикатные (апатит-форстеритовые, апатит-флогопитовые) – МЖР АС – и апатит-карбонатные – МЖР АК. По природе они различны: первые представляют собой продукты метасоматического преобразования вмещающих пород (пироксенитов, ийолитов) под воздействием рудной интрузии; вторые - жильные тела апатит-кальцитовых карбонатитов, развитые в центральной части рудной залежи. Добываемые маложелезистые руды вовлекаются в переработку частично, остальная их масса складируется в спецотвалы (охранные склады).

Основным показателем качества руды является содержание извлекаемых полезных компонентов: Fе, Р₂О₅, ZrО₂; важное значение с позиций обогащения имеет содержание в руде карбонатной составляющей (СО₂); вредные примеси – повышенные содержания в руде урана и тория; технологически вредные примеси – МgО в апатитовом и магнетитовом концентратах, S и TiО₂ в магнетитовом концентрате.

Для оперативного планирования и управления качеством руды, подаваемой на обогатительную фабрику, на руднике «Железный» используется упрощённая классификация, основанная на показателе содержания Fе общ. (процент) в добываемой руде: БАМР богатая >30, БАМР рядовая – 25-30, БАМР бедная – 15-25, МЖР на фабрику >10, МЖР на склад <10.

С целью стабилизации качества руды, подаваемой на обогатительную фабрику, в карьере действуют два усреднительных склада, на которых решаются задачи усреднения качественных показателей руды и формирования представительной сортовой шихты.

На АБОФ дополнительно перерабатываются также лежалые хвосты МОФ производства прошлых лет.

 

3. ТРЕБОВАНИЯ К ИСХОДНОМУ СЫРЬЮ И ВЫПУСКАЕМОЙ ПРОДУКЦИИ

3.1 Технические требования к бадделеит-апатит-магнетитовым и маложелезистым апатитовым рудам (далее - руды) основного карьера указанны в таблице 3.1

Таблица 3.1

Наименование показателей	Норма
Среднечасовая по экспрессным измерениям	Среднесменная
1. Массовая доля железа общего, %	плановая ± отн. 10
2. Массовая доля железа в магнетите, %	-	не менее 65,2; не более 66,2
3. Массовая доля пентоксида фосфора, %	-	плановая ± отн. 12
4. Массовая доля диоксида циркония, %	-	не менее 0,14; не более 0,18
5. Карбонатность – массовая доля диоксида углерода (СО2), %	-	не менее 5; не более 10
6. Радиоактивность – гамма-активность, мкр/час	не более 19	16,5±1,0
7. Размер отдельных наибольших кусков по ребру, мм, не более

 

Примечание:

В течение смены, но не более 2-х часов, допускаются среднечасовые колебания содержания железа общего в руде ±12 относит. %.

Содержание железа в магнетите в месячной партии рудной шихты, поданной на переработку, определяется и планируется в соответствии с геологическими расчетами по плану горных работ в пределах 65,4-65,8%.

В связи с требованиями потребителей по ограничению содержания ТiО₂ и МqО в концентрате железорудном и радиоактивности в порошке бадделеитовом, в нормы технических требований по п.п. 2,5,6, по представлению главного геолога и согласованию с техническим директором, могут оперативно вноситься временные изменения.

Содержание диоксида циркония в месячной партии рудной шихты, поданной на переработку, определяется и планируется в соответствии с геологическими расчетами по плану горных работ в пределах 0,14-0,16%.

Справочно: в процессе проведения добычных работ, в зависимости от складывающихся условий производства и отгрузки концентратов, месячная плановая норма массовых долей железа общего и пентоксида фосфора в рудной шихте может изменяться в пределах 23,5-25,0% и 6,7-7,2% соответственно.

3.1.1 Физические свойства руды:

- удельный вес - 3.7 т/м³

- насыпной вес - 2.0 т/м³

- крепость по шкале

Протодьяконова - 8-10

3.1.2 Минеральный состав руды указан в таблице 3.2

Таблица 3.2

Массовая доля минералов, %
Магнетит	Апатит	Форстерит	Кальцит	Доломит	Слюды	Пироксен	Серпентин	Бадделеит	Сульф.Проч.
34,1	16,2	22,8	11,3	5,1	5,2	2,1	1,6	<0,2	0,7 0,7

 

3.1.3 Химический состав руды указан в таблице 3.3

Таблица 3.3

Массовая доля компонентов, %
Feобщ	Feмaгн.	SiO2	MqO	CaO	Al2O3	TiO2	P2O5	S	ZrO2	CO2	CO2/P2O5
24,3	22,3	13,0	15,1	18,3	1,92	0,52	6,8	0,29	0,16	7,5	1,10

 

3.2 Железорудный концентрат.

Регламентированные технические требования к качеству железорудного концентрата указаны в таблице 3.4

Таблица 3.4

Наименование показателей	Нормы
Массовая доля железа общего, %	64,0+1,0 -0,5
Массовая доля фосфора, % не более	0,10
Массовая доля влаги: Влажный концентрат, % не более Высушенный концентрат, %	8,5 1,0±0,5

 

Примечание:

По согласованию в каждом конкретном случае с предприятиями-потребителями, в отдельных партиях (маршрутах) железорудного концентрата допускается превышение верхнего предела по содержанию железа.

По согласованию с предприятиями-потребителями допускается отгрузка смеси влажного и высушенного концентратов с массовой долей влаги по согласованию сторон.

Срок перехода на отгрузку высушенного железорудного концентрата устанавливается 1 ноября, срок перехода на отгрузку влажного концентрата – 1 апреля.

3.2.1 Физико-химические свойства железорудного концентрата:

Удельный вес - 4,7 т/м³

Насыпной вес при содержании влаги 9.8% - 3,1 т/м³

Угол естественного откоса

при влажности 8% - 38,5°

при влажности 0,7% - 35,7°

Железорудный концентрат хорошо растворяется в кислотах, особенно в соляной и серной. Нерастворимое железо составляет 0,1%.

3.2.2 Минеральный состав железорудного концентрата указан в таблице 3.5

Таблица 3.5

Массовая доля минералов, %
Магнетит	Апатит	Форстерит	Карбонаты	Слюды	Сульфиды	Прочие
97,6	0,2	1,2	0,3	0,1	0,6	Ед.зн.

 

3.2.3 Химический состав железорудного концентрата указан в таблице 3.6

Таблица 3.6

Массовая доля компонентов, %
Fe	SiO2	CaO	MqO	Al2O3	TiO2	Р	ZrO2	СоО	МnO	ZnO	NiO	V2O5	S
63,9	0,75	0,37	6,0	2,0	1,09	0,055	0,015	0,024	0,56	0,041	0,011	0,13	0,31

 

3.3 Апатитовый концентрат.

Регламентированные технические требования к качеству апатитового концентрата указанны в таблице 3.7

Таблица 3.7

Наименование показателя	Норма
КА-1	КА-2
1. Массовая доля пентоксида фосфора, %, не менее	38,0	37,0
Продолжение табл. 3.7
2. Массовая доля оксида магния, %, не более	2,3	3,5
3. Массовая доля воды, %	1,0±0,6	1,0±0,6
4. Остаток на сите с сеткой № 0,2 (ГОСТ 6613), %, не более	13,5	13,5

 

Примечание:

· Нормы по показателям подпунктов 1, 2 и 4 таблицы 3.3 даны в пересчете на сухой продукт.

· Допускается, по согласованию с потребителями, отгружать апатитовый концентрат с влагой менее 0,4%.

3.3.1 Физические свойства апатитового концентрата

Насыпной вес - 1,8-1,9 т/м³

Удельный вес - 3,13 т/м³

Угол естественного откоса - от 27 до 35°

3.3.2 Минеральный состав апатитового концентрата указан в таблице 3.8

Таблица 3.8

Массовая доля минералов, %
Апатит	Форстерит	Кальцит	Доломит	Прочие
90,9	2,1	5,7	1,3	Ед.зн.

 

3.3.3 Химический состав апатитового концентрата указан в таблице 3.9

Таблица 3.9

Массовая доля компонентов, %
P2O5	SiO2	CaO	MgO	ZrO2	CO2	Fe2O3	F	S
38,2	0,98	53,9	1,6	0,025	3,2	0,28	1,00	0,01

 

3.4 Черновой бадделеитовый концентрат.

3.4.1 Минеральный состав чернового бадделеитового концентрата указан в таблице3.10

Таблица 3.10

Массовая доля минералов, %
Бадделеит	Рудные минералы	Сульфиды	Апатит	Пироксены	Форстерит	Перовскит	Циркон	прочие
91,4	3,0	0,9	0,4	0,4	1,8	1,6	0,5	Ед.зн.

 

3.4.2 Химический состав чернового бадделеитового концентрата указан в таблице 3.11

 

 

Таблица 3.11

Массовая доля компонентов, %
ZrO2	Fe	SiО2	MgO	СаО	TiO2	Р2О5	S	Feмагн
91,2	2,2	1,00	1,09	0,96	1,92	0,22	0,39	0,2

 

3.5 Питание флотации.

3.5.1 Минеральный состав питания флотации указан в таблице 3.12

Таблица 3.12

Массовая доля минералов, %
Магнетит	Апатит	Форстерит	Кальцит	Доломит	Слюды	Пироксены	Серпентины	Сульфиды	Бадделеит	прочие
1,1	24,9	33,8	17,2	7,5	7,9	3,4	2,5	0,6	0,3	0,8

 

3.5.2 Химический состав питания флотации указан в таблице 3.13

Таблица 3.13

Массовая доля компонентов, %
Feобщ	Feмагн	SiО2	СаО	MgO	Al2O3	TiO2	Р2O5	S	ZrO2	СO2	СаО/P2O5
3,5	0,9	20,6	27,9	20,7	1,90	0,18	10,6	0,24	0,24	11,0	1,04

 

3.6 Хвосты флотации

3.6.1 Минеральный состав хвостов флотации указан в таблице 3.14

Таблица 3.14

Массовая доля минералов, %
Магнетит	Апатит	Форстерит	Карбонаты	Слюды	Пироксены	Серпентины	Сульфиды	Бадделеит	прочие
1,3	6,8	42,5	30,0	9,8	4,3	3,1	0,7	0,3	1,2

 

3.6.2 Химический состав хвостов флотации указан в таблице 3.15

Таблица 3.15

Массовая доля компонентов, %
Feобщ	Feмагн	SiО2	СаО	MgO	Al2O3	TiO2	Р2O5	S	ZrO2	СO2
4,4	1,1	25,8	20,1	26,6	2,60	0,23	2,9	0,28	0,32	13,2

 

 

4. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СТРУКТУРА ПРЕДПРИЯТИЯ

В настоящее время в состав комбината входят:

1. Рудник «Железный» создан на базе производственной структуры карьера «Железный» по добыче магнетит-апатитовых руд и карьера по добыче хвостов мокрой магнитной сепарации первого поля хвостохранилища. В структуре рудника двенадцать участков и служб: управление, буровой, подготовки взрывчатых материалов, взрывной, экскавации, гидротехнических сооружений, энергоснабжения, РММ, службы отвально-вскрышных и дорожных работ, геологическая, маркшейдерская и хозяйственная.

2. Цех технологического транспорта (ЦТТ) включает подразделения: управление, автоколонны технологического и вспомогательного транспорта, авторемонтная мастерская, участок по ремонту и эксплуатации электрооборудования, служба подготовки производства, главного механика и хозяйственная.

3. Цех горно-дорожных и строительных машин (ЦГД и СМ) представлен управлением и участками: горно-дорожных машин в карьере, механизации, ремонтно-механическим и энергослужбой.

4. Дробильная фабрика включает в себя: участок дробильно-конвейерного комплекса (с отделениями ДКК, дробления крупного, среднего и мелкого), ремонтно-механический участок, новый в структуре фабрики участок циклично-поточной технологии скальной вскрыши (ЦПТ) и службы: сантехпромвентиляции, грузоподъёмного оборудования, управление.

5. Обогатительный комплекс в составе двух обогатительных фабрик

- магнетитовой (МОФ)

- апатит - бадделеитовой (АБОФ).

В составе обогатительного комплекса 7 основных участков:

Участки железорудного производства:

5.1. обогащения

5.2. сушки и погрузки железорудного концентрата,

Участки апатитового производства:

5.3. Подготовки питания флотации

5.4. Апатитовая флотация, сгущение концентрата,

5.5. Сушки, газоочистки и погрузки апатитового концентрата,

5.6. Гравитационное отделение. Производство бадделеитового концентрата, очищенных порошков бадделеита

5.7. Хвостовое хозяйство;

6. Служба контроля качества (СКК);

7. Центр инженерно-аналитических и опытно-промышленных работ;

8. Ремонтно-механический цех (РМЦ);

9. Автотранспортный цех (АТЦ);

10. Энергоцех;

11. ТЭЦ (теплоэлектроцентраль);

12. Электроремонтный цех (ЭРЦ);

12. Цех автоматизации производства (ЦАП);

13. Цех электроснабжения и связи (ЦЭСиС);

13. Цех подготовки производства (ЦПП);

14. Ремонтно-строительный цех (РСЦ);

15. другие общекомбинатские службы (служба безопасности, хозяйственный цех, бухгалтерия, ИВЦ, проектно-конструкторский отдел).

 

 

5. КОМПЛЕКСНОЕ ОБОГАЩЕНИЕ МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ

Руда, добытая из забоев карьера рудника и усредненная в соответствии с требованиями технических условий, подается на дробильную фабрику, включающую в себя трёхстадиальное (крупное, среднее и мелкое) дробление и далее на обогатительный комплекс, имеющий следующие технологические переделы:

· двухстадиальное (стержневые и шаровые мельницы) измельчение руды, классификацию в гидроциклонах и мокрую магнитную сепарацию (ММС) для извлечения магнитным способом железорудного концентрата в виде пульпы с последующей фильтрацией, сушкой и погрузкой в ж.д. вагоны готового железорудного концентрата (ЖРК);

· сгущение в гидроциклонах, разделение по крупности на грохотах и доизмельчение с классификацией отходов (хвостов) железорудного передела;

· сгущение подготовленной по крупности низкоплотной пульпы в сгустителях с целью достижения необходимой плотности и удаления шламистой части пульпы;

· флотацию сгущенной пульпы во флотомашинах с извлечением апатитового концентрата, его фильтрацией (обезвоживанием), сушкой и погрузкой в ж.д. вагоны;

· гравитационно-флотационную схему для получения из отходов (хвостов) флотации апатита, двуокиси циркония (ZrO₂) в виде чернового бадделеитового концентрата с последующей его доводкой до готового с помощью обжига и электромагнитной сепарации;

· систему гидротранспорта хвостов (отходов) комплексного обогащения рудной шихты с хвостохранилищем (шламонакопителем);

· систему оборотного водоснабжения для подачи осветленной в хвостохранилище воды (оборотной воды) снова в технологию обогащения

 

6. ДРОБИЛЬНАЯ ФАБРИКА

Дробильная фабрика является основным цехом АО “Ковдорский ГОК”, в состав которой входит два основных участка:

• Участок циклично-поточной технологии скальной вскрыши (ЦПТ)

• Участок дробильно-конвейерного комплекса (далее ДКК), включающий
в себя отделение дробильно-конвейерного комплекса (далее отд. ДКК),
отделение дробления и отделение по производству щебня.

Участки представляют собой самостоятельные административно-хозяйственные подразделения, не связанные общим технологическим процессом.

6.1 Основные технологические процессы.

6.1.1 Состав и назначение узлов отделения дробильно-конвейерного комплекса (ДКК):

• Дробильно-перегрузочный узел (ДПУ)предназначен для приемки, крупного дробления и перегрузки руды на магистральный конвейер.

• Установка вентиляторно-калориферная (ВКУ) предназначена для подачи теплого воздуха в ДПУ и галереюмагистрального конвейера.

• Галерея магистрального конвейера.

Магистральный конвейер предназначен для транспортировки руды после крупно­ го дробления через перегрузочные узлы в корпус средне-мелкого дробления.

• Узел замены и вулканизации ленты предназначен для накопления и последую­
щей замены ленты магистрального конвейера.

• Монорельсовая дорога предназначена для транспортировки материалов, узлов,
запчастей по галерее магистрального конвейера.

6.1.2 Описание технологической схемы отделения ДКК.

Руда из карьера автосамосвалами доставляется в три приемных бункера дробильно-перегрузочного узла отделения ДКК (далее ДПУ). Емкость каждого бункера 1000 тонн.

Дробление руды осуществляется на трех технологических нитках в одну стадию.

Каждая технологическая нитка включает в себя:

• пластинчатый питатель

• щековую дробилку

• пластинчатый питатель

• ленточный конвейер

• аспирационную систему

Из приемного бункера руда подается пластинчатым питателем в щеко­вую дробилку. Дробленая руда поступает на пластинчатый питатель, затем на магистральный конвейер.

Просыпи из-под пластинчатого питателя поступают на ленточный конвейер и подаются на пластинчатый питатель.

Магистральным конвейером руда транспортируется в бункер перегрузочного узла.

6.2 Действия персонала при попадании негабаритов и металла.

6.2.1. При обнаружении негабарита в бункере останавливается питатель соответствующей нитки и сообщается руководителю смены. Далее производится извле­чение негабарита согласно инструкции БТИО 56-03 «По удалению негабарита из приемных бункеров дробильной фабрики».

6.2.2 При попадании металла на конвейер срабатывает металлоискатель, конвейер останавливается (за счет электрической блокировки в цепях поточно-транспортной системы). Металл снимается с конвейера и дается разрешение на запуск.

6.3 Автоматизированная система управления технологическим оборудованием
отделения дробления (далее АСУТП).

АСУТП представляет собой комплекс, состоящий из 4 контроллеров и компьютера, установленного в помещении операторной отделения дробления. АСУТП предусматривает:

- контроль и наблюдение за работой технологических ниток (от пластинчатого
питателя до дробилки мелкого дробления) непосредственное компьютера.

- получение визуальных и звуковых сообщений о возникновении аварийных ситуаций.

- запуск и остановку оборудования технологической нитки с рабочего места
оператора от компьютера.

- выбор режима «руда / хвосты».

 

 

7. ЖЕЛЕЗОРУДНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

 

Железорудное производство включает в себя:

- участок обогащения;

- участок сушки и погрузки железорудного концентрата.

Дробленая руда поступает в приемные бункера участка обогащения суммарной емкостью 40 тыс.т и далее конвейерами подается на измельчение в стержневую мельницу. Слив стержневой мельницы поступает на 1-ую основную.

Хвосты сепарации направляются в хвостовой лоток №1, черновой железорудный концентрат – в промпродуктовый зумпф, откуда насосами подается на классификацию в гидроциклоны.

Гидроциклоны работают в замкнутом цикле с шаровыми мельницами (2 гидроциклона на мельницу: 1 рабочий, 1 резервный).

Пески гидроциклонов доизмельчаются в шаровой мельнице, слив мельницы направляется на вторую основную сепарацию (II стадия сепарации).

Хвосты II стадии сепарации поступают в хвостовой лоток № 1, черновой железорудный концентрат - в промпродуктовый зумпф с последующим возвращением на классификацию в гидроциклоны.

Слив гидроциклонов поступает на перечистную сепарацию. Хвосты 1-ой перечистки направляются в хвостовой лоток № 1.

Промпродукт 2-ой и 3-ей перечисток через промпродуктовый зумпф возвращается на классификацию в гидроциклоны.

Концентрат 3 перечистки поступает в концентратный зумпф и насосами подается на дообогащение. Технологическая схема процесса дообогащения железорудного концентрата рудных секций показана на рис.2.2.2, она включает в себя: предварительную классификацию на грохотах «Деррик Стэк Сайзер», сепарацию подрешетного продукта, доизмельчение надрешетного продукта с предварительной классификацией и сепарацию сливов гидроциклонов.

Концентрат секций дообогащения поступает в концентратные зумпфы и насосами транспортируется через пульподелитель на вакуум-фильтры. Смесь фильтрата с воздухом поступает в ресиверы, где воздух отделяется от фильтрата и с помощью насосов по общему вакуум-проводу выводится в атмосферу.

Фильтрат из ресиверов и переливы вакуум-фильтров самотеком поступают в фильтратные зумпфы, откуда насосами подаются на пульподелитель узла обезвоживания.

С пульподелителя материал поступает на сепараторы для обезвоживания. Сгущенный продукт подается в отдельный концентратный зумпф, откуда насосами через пульподелитель возвращается на фильтрацию.

Хвосты обезвоживающих сепараторов по трубе поступают в зумпф № 9 пульпонасосной станции для использования во внутреннем водоснабжении.

Фильтрование осуществляется на дисковых вакуум-фильтрах.

Концентрат со склада обезвоживания подается в приемные бункера и далее системой конвейеров направляется: в зимнее время – на сушку, в летнее время непосредственно в бункера погрузки и, при необходимости, - на сушку.

Сушка железорудного концентрата производится в сушильных барабанах. Сушка производится во вращающихся прямоточных барабанах. В качестве агента сушки используются дымовые газы, представляющие собой продукты сгорания смеси мазута и воздуха. Высушенный концентрат конвейером транспортируется на перегрузочный узел, откуда конвейером направляется в склад сухого концентрата или конвейерами, непосредственно в бункера погрузки.

8. АПАТИТОВОЕ ПРОИЗВОДСТВО

 

Апатитовое производство включает в себя:

- Подготовку питания флотации.

- Апатитовую флотацию.

- Сгущение апатитового концентрата.

- Сушку и погрузку апатитового концентрата.

Хвосты железорудного производства насосами подаются на гидроциклоны. Пески гидроциклонов самотеком поступают в пульподелитель цикла доизмельчения, слив также самотеком поступает в пульподелитель сливных зумпфов. Из пульподелителя пески гидроциклонов самотеком подаются в зумпфы и далее насосами распределяются на два пульподелителя вибрационных грохотов. Переливы этих пульподелителей являются циркулирующей нагрузкой узла грохочения. Равномерная нагрузка грохотов осуществляется через 12-ти струйные пульподелители (4 грохота с одного 12-ти струйного пульподелителя). Классификация происходит на 32 грохотах (размер отверстий – 0,2 мм).

Надрешетный продукт поступает самотеком в пульподелитель мельниц и распределяется по мельничным зумпфам, откуда насосами подается на измельчение в шаровые мельницы, работающие в замкнутом цикле с гидроциклонами. Пески гидроциклонов являются циркулирующей нагрузкой.

Слив гидроциклонов объединяется с подрешетным продуктом грохотов и через зумпфы насосами подается на гидравлическую классификацию в гидроциклоны. Пески гидроциклонов являются сгущенным продуктом питания флотации, самотеком поступают в зумпф, слив – также самотеком, в пульподелитель сливных зумпфов.

Объединенные сливы гидроциклонов распределяются между сливными зумпфами I и II очереди, откуда насосами подаются на пульподелители сгустителей.

С пульподелителя питание самотеком поступает на неподвижные (стационарные) грохота со шпальтовыми ситами (размер щелей 2-3 мм). Надрешетный продукт (всевозможный мусор) сбрасывается в хвостовой лоток. Подрешетный – направляется в пульподелитель и распределяется по сгустителям.

Сгущенный продукт сгустителей самотеком разгружается в зумпф и насосами подается в сливные зумпфы I очереди, таким образом направляется в сгустителя. Сгущенный продукт сгустителей самотеком направляется в зумпф, откуда насосами подается на пульподелитель флотации.

 

9. ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА ЧЕРНОВОГО БАДДЕЛЕИТОВОГО КОНЦЕНТРАТА

 

Основные операции технологической схемы.

Процесс производства чернового бадделеитового концентрата осуществляется по комбинированной технологии в гравитационном отделении участка подготовки питания флотации и производства бадделеитового концентрата и подразделяется на стадии:

· Сгущение хвостов апатитовой флотации в струйных зумпфах;

· Переработка песков на конусных сепараторах и плотносепараторах;

· Мокрая магнитная сепарация на сепараторе;

· Флотация «светлых» минералов чернового концентрата;

· Флотация сульфидов немагнитной фракции;

· Доводка чернового концентрата на концентрационных столах;

· Подготовка чернового концентрата столов к сульфидной флотации;

· Флотация сульфидов песков.

 

10. ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ

 

10.1 Производственное оборудование должно соответствовать требованиям безопасности согласно ГОСТ 12.2.003-91.

10.2 Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны в производственных помещениях должны соответствовать ГОСТ 12.1.005-88.

10.3 Все рабочие и служащие, поступающие на участок или переводимые с одной работы на другую, должны проходить медицинское освидетельствование в установленном порядке. Отдельные категории работников подвергаются периодическому медицинскому освидетельствованию в порядке, определяемом органами здравоохранения.

10.4 Все рабочие при поступлении должны пройти предварительное обучение по технике безопасности по специальной программе в соответствии с требованиями ГОСТ 12.0.004-90.

Предварительное обучение по технике безопасности проводится в учебном комбинате с отрывом от производства и с обязательной сдачей экзаменов.

Все рабочие, кроме работающих и имеющих соответствующую профессию, после предварительного обучения по технике безопасности должны пройти обучение по профессии в отдел подготовки кадров комбината, или в отдельных случаях, в индивидуальном порядке, путем прикрепления к опытным рабочим в сроки и объемах, предусмотренных соответствующими программами обучения.

На время обучения рабочие должны допускаться к работе совместно с опытными рабочими. К самостоятельной работе по профессии могут быть допущены только после обучения и сдачи экзаменов в квалификационной комиссии.

К самостоятельному обслуживанию машин и агрегатов разрешается допускать лиц, прошедших обучение по специальной программе и получивших соответствующее удостоверение.

Все вновь принятые, а также переведенные на другую работу перед допуском к работе должны получить инструктаж по технике безопасности по программе, утвержденной главным инженером комплекса. Инструктаж должен проводиться мастером с записью в специальную карточку.

10.5 Все рабочие должны быть проинструктированы и обучены оказанию первой помощи пострадавшим при несчастном случае, профессиональных отравлениях и пораженных электрическим током.

Рабочие, занятые с вредными или токсичными веществами, обязаны пройти курс обучения и сдать экзамены в комиссии комплекса по правилам обращения с ядовитыми веществами.

Все рабочие и служащие должны соблюдать правила выполнения работ и поведения в производственных помещениях согласно инструкции.

10.6 Инструктаж рабочих и проверка знаний по технике безопасности должны проводиться не реже одного раза в полугодие в объеме первичного инструктажа на рабочем месте, утвержденным главным инженером комплекса.

Проверка знаний по безопасным методам работы должна производиться комиссиями, назначенными распоряжениями по комплексу.

Результаты проверки заносятся в личную карточку рабочего.

Каждому рабочему под расписку выдается инструкция по безопасным методам работы по его профессии.

При внедрении новых технологических процессов и методов труда, а также, при изменении требований или введении новых инструкций по технике безопасности все рабочие должны пройти внеочередной инструктаж в объеме и сроки, установленные СУОТ на ГОКе.

10.7 Горюче-смазочные и обтирочные материалы на рабочих местах должны храниться в закрытых металлических сосудах в количествах не более 3-х суточной потребности в каждом из видов материалов.

10.8 Хранение легковоспламеняющихся веществ (бензин, керосин и др.) на рабочих местах ЗАПРЕЩАЕТСЯ.

10.9 Введение технологических процессов и обслуживание оборудования производится в соответствии с «Едиными правилами безопасности при дроблении, сортировке, обогащении полезных ископаемых и окусковании руд и концентратов», производственными инструкциями и инструкциями по ТБ для профессий.

10.10 ЗАПРЕЩАЕТСЯ выливать на землю, в производственную и бытовую канализацию нефтепродукты, кислоты, щелочи, краски.

10.11 Аспирационно-технологические установки:

– ежедневный профилактический осмотр аспирационно-технологических установок производится слесарями пылевентиляционной службы. При обнаружении неисправностей, последние устраняются при остановленном оборудовании и обесточенном эл. приводе;

– плановые ремонты аспирационно-технологических и газопылеулавливающих установок производится технологическим персоналом, при этом проверяется: нагрев подшипников вентилятора и эл. двигателя, давление воды на орошении в аппаратах, чистоту воздуховодов, истечение воды через гидрозатворы, вращение колес вентиляторов по стрелке, нанесенной на кожухе вентилятора, в случае необходимости производить чистку (промывку) воздуховодов, коллекторов, очистных аппаратов (пылеулавливателей), гидрозатворов от осевшей пыли (шлама) выполнять регулировку подачи воды;

– пуск в работу аспирационно-технологических и газо-пылеулавливающих установок, производится за 3-5 минут до начала работы технологического оборудования;

– перед остановкой аспирационно-технологической или пылегазоулавливающей установки должно быть остановлено технологическое оборудование, обслуживание данной установкой.

 

11. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

 

11.1 Защита атмосферы

Источниками образования и выбросов вредных веществ в атмосферу при производстве работ по обогащению руд на обогатительном комплексе являются:

– железорудный передел: разгрузка руды из бункеров на питающие конвейеры, сушка железорудного концентрата в сушильных барабанах, складирование сухого концентрата, погрузка концентрата в вагоны;

– апатито-бадделеитовый передел: сушка концентратов, перегрузка, обжиг в электропечах на участке подготовки питания флотации и производства бадделеитового концентрата, складирование на силосный склад для усреднения апатитового концентрата.

При выполнении указанных работ в атмосферный воздух выбрасываются следующие вредные вещества:

– при работе аспирационных систем обогатительного комплекса – пыль;

– при сушке концентратов в сушильных барабанах – пыль, сернистый ангидрид, двуокись азота, окись углерода, пятиокись ванадия.

Перечень загрязняющих веществ, выбрасываемых в атмосферу указан в таблице 11.1

 

Таблица 11.1

 

№ п/п	Наименование вещества	ПДК мг/м3	Класс опасности	Выброс вещества т/год
1.	Пыль	0,5		332,493
2.	Сернистый ангидрид	0,5		160,570
3.	Двуокись азота	0,085		31,124
4.	Пятиокись ванадия	0,02		0,044
5.	Окись углерода	5,0		0,06
6.	Сажа	0,15		2,5
7.	Двуокись циркония	0,5		13,061

 

Согласно выполненным расчетам, регламентируемые ПДВ (предельно-допустимые выбросы) от всех источников выбросов в атмосферу при работе обогатительного комплекса комбината позволяют не создавать превышение ПДК (предельно-допустимых концентраций) по отдельным составляющим выбросов в атмосферном воздухе населенных пунктов.

Мероприятия по регулированию выбросов при неблагоприятных метеорологических условиях предусматриваются в случаях, когда над источниками выделения вредных ве