оснастка при производстве модуля МССПодробно методика сборки модуля была рассмотрена в Конструкторском разделе настоящего дипломного проекта, где были описаны методы сборки, герметизации и испытаний блока в целом. Для окончательной сборки модуля сообщений из входящих в него плат, а также деталей и сборочных единиц, составим следующий перечень необходимого оборудования и оснастки, далее по которому используя приближенную блок-схему техпроцесса разработаем технологический процесс сборки модуля, приведенный в приложении к дипломному проекту. Блок-схему сборки модуля приведем на рисунке 4.10.1
Рисунок 4.10.1 Блок-схема технологического процесса сборки модуля МСС Подробный технологический процесс сборки модуля сбора сообщений приведен в Приложении к настоящему дипломному проекту. Перечень оборудования и оснастки сведен в таблицу 4.10.1 Таблица 4.10.1 Оборудование и оснастка, материалы.
Основные вопросы технологии сборки модуля.
К основным конструкторским методам обеспечения технологичности относятся: – Использование наиболее простой и отработанной в производстве конструкторской иерархии (разбивка изделия на конструкционные уровни). – Выбор размеров и формы компонентов деталей и узлов конструкции с учетом экономически целесообразных, для заданных условий производства, способов формообразования, используемые в массовом и серийном производстве, позволяют уменьшить материалоемкость изделий за счет уменьшения толщины элементов конструкции и сокращения отходов. – Уменьшение числа уровней разукрупнения конструкции РЭА и выбор их формы и размеров с учетом унифицированной оснастки и стандартного оборудования. – Уменьшение номенклатуры используемых материалов и полуфабрикатов. – Уменьшение применения дефицитных или токсичных материалов, драгоценных металлов. – Обоснованный выбор квалитета точности, шероховатости поверхности, установочных или технологических баз. – Конструктивная и функциональная взаимозаменяемость узлов, минимизация числа подстроечных и регулировочных элементов. – Ремонтопригодность и инструментальная доступность элементов, деталей, узлов, особенно при автоматизированном и механизированном изготовлении. Иерархичность является одним из важнейших способов повышения технологичности конструкции и обусловлена следующими технологическими наработками: 1. При разделении всей конструкции на отдельные конструктивно законченные части (конструкционные уровни) появляется возможность организовать одновременные операции изготовления отдельных частей и тем самым сократить длительность общего цикла изготовления; кроме того, создаются условия для исключения брака на стадиях сборки отдельных узлов. 2. Облегчается доступ к отдельным частям конструкции при изготовлении и настройке, а также обеспечение ремонтопригодности в процессе эксплуатации. Характер конструкторской иерархии определяется: экономически целесообразной сложностью РЭА и числом уровней разукрупнения РЭА, общим числом объединенных узлов; характером конструкторско-технологических решений, принятых для данного вида иерархии. Конструкторская иерархия позволяет улучшить технологичность конструкции путем сокращения числа уровней разукрупнения, их типизации и унификации, организации хорошо оснащенных специализированных производств типовых технологических процессов для каждого уровня, автоматизации конструирования и изготовления с использованием ЭВМ и роботов. Данное изделие имеет 3х-уровневый принцип построения, т.е. состоит из функционально законченных составляющих следующих конструкционных уровней: 1й – платы модуля, 2й – сборка и монтаж элементов на несущих элементах конструкции, 3й – готовое изделие. При разработке конструкции должны учитываться особенности техпроцессов, применяемых на конкретных предприятиях в соответствии с их технологической вооруженностью. Форма, размеры, точность изготовления, шероховатость поверхности деталей и узлов выбираются с учетом особенностей используемых технологических процессов. Если проводится пайка нескольких последовательных участков одного проводника, то пайка последующего участка должна осуществляться более легкоплавким припоем во избежание нарушения предыдущих паек или необходимо осуществлять теплоотвод от мест предыдущей пайки. Ряд ограничений на конструкцию накладывают технологические процессы штамповки, заливки компаундом и прочие. Если не учесть эти ограничения может сильно осложнить производственный процесс, увеличить объем доделочных и регулировочных работ. Конструктор, ориентируясь на тот или иной техпроцесс, должен учитывать его надежность. Наибольшей надежностью обладают автоматизированные операции изготовления и контроля изделий, обеспечивающие высокую точность поддержания техпроцессов изготовления и контроля. На неавтоматизированных этапах изготовления изделий, где определяющими являются действия операторов, возникает большинство дефектов готовой продукции. Особенно важно автоматизировать и обеспечить точность соблюдения режимов операций, результаты которых не могут быть выявлены непосредственно после их осуществления; не соблюдение режимов операций в свою очередь, может привести к появлению скрытого брака изделий.
Основные вопросы сборки корпуса модуля. Общая сборка прибора производится на механическом участке цеха слесарем-сборщиком РЭА и приборов, выполняющим работы с модулем. Крышка-стакан крепится к корпусу резьбовыми соединениями, платы внутри корпуса свинчиваются винтами сквозь отверстия в планках по бокам плат – головки винтов контрятся мастикой ВК-9, в середине корпуса вдоль его вертикальной оси устанавливается сборная втулка (многократно свинчивающаяся), которая предупреждает деформацию корпуса при откачивании воздуха и последующим заполнении его азотом особой чистоты. Между втулкой и стенкой корпуса по двум сторонам установлена герметизирующая прокладка, смазанная техническим вазелином. Сборка модуля ведется в одну смену. На переднюю панель последовательно устанавливаю прокладки под разъемы, после прикручивают корпуса разъемов винтами с нанесением слоя мастики У-9М под крепежные винты с целью герметизации резьбы. Впаивают герметизирующий штуцер (после откачки воздуха и заполнения корпуса азотом до давления 1 атм. штуцер обжимают до получения холодного спая и опаивают его хвостовую часть). Прибор проверяют на герметичность методом «аквариума» путем погружения в спирт. Выделение пузырьков газа недопустимо. Вкручивают втулку с резьбой для присоединения лепестка заземляющего. Резьбу втулки от самооткручивания предупреждают контрованием эпоксидной мастикой ВК-400. Все резьбовые соединения также контрят для предупреждения самооткручивания в процессе вибрации. Между основанием и корпусом устанавливают резиновую прокладку для герметизации соединений. Внутриблочный монтаж выполняется одиночными проводами, далее объединенными в жгуты с нейлоновой оплеткой и подклейкой жгутов к несущим элементам конструкции. Также устанавливаются внутримодульные кабели, соединяющие платы между собой, винты разъемов этих кабелей пломбируются путем продеванием лески в отверстия в головках винтов. Процесс монтажа плат, входящих в модуль, выполняется пайкой вручную с помощью нагретого паяльника мощностью 45 Вт. Припой ПОС–61, флюс ФКТС, удаление остатков флюса производится спирто-бензиновой или спирто-нефрасовой смесью. Монтаж и окончательную затяжку резьбовых соединений проводят ручным инструментом согласно техпроцессу. После окончательной регулировки плат, входящих в модуль, они покрываются лаком УР-231, соединяются в этажерку, свинчиваются в корпус, корпус окончательно закрывается и герметизируется, винты с полмбировочными чашками пломбируются способом, указанным в техпроцессе, прибор проходит испытания на климатические воздействия в теромокамере, на виброустойчивость и инородные тела, а также термотренировку. После окончательной сдачи представителю заказчика прибор хранится до отправки в систему в заводской таре цеха. Описанная схема ТП сборки и монтажа отработана на данном предприятии, и обеспечивает высокую производительность и качество выпускаемых изделий.
|
