Студопедия — Описание технологического процесса. Состав экструзионной линии:
Студопедия Главная Случайная страница Обратная связь

Разделы: Автомобили Астрономия Биология География Дом и сад Другие языки Другое Информатика История Культура Литература Логика Математика Медицина Металлургия Механика Образование Охрана труда Педагогика Политика Право Психология Религия Риторика Социология Спорт Строительство Технология Туризм Физика Философия Финансы Химия Черчение Экология Экономика Электроника

Описание технологического процесса. Состав экструзионной линии:






Состав экструзионной линии:

 

1. Расходные бункера для поликарбоната и вторичного материала.

2. Расходные ёмкости для суперконцентратов (красителей).

2а. Сушильный бункер для специального поликарбоната для экструзии УФ-защитного слоя.

3. Дозиметрическое устройство с тремя дозаторами и загрузочной воронкой.

4. Экструдер (червячный пресс) основного поликарбоната (главный экструдер) с зоной вакуумирования и блоком фильтрации расплава.

5. Экструдер УФ- защитного поликарбоната (соэкструдер).

6. Полимерный насос (помпа).

7. Плоскощелевая экструзионная головка (дюза).

8. Калибровочная группа (калибратор) с «плавающими» плитами.

9. Тянущее устройство для вытяжки листа после калибратора.

10. Термокамера для снятия внутренних напряжений, образующихся в панелях в процессе экструзии и калибрации.

11. Пневматический нож с электронагревом для получения конечных длин листов поликарбоната.

12. Второе тянущее устройство с валами и ширительной планкой для наложения защитной плёнки с двух сторон листа.

13. Пульт управления с компьютером и лампой аварийной сигнализации.

14. Транспортёрный стол и рольганг для готовых панелей.

 

Сырьё и материалы хранятся в сухом прохладном помещении без попадания прямых солнечных лучей на поддонах или в герметичных ёмкостях с разделением по партиям и поставщикам. Не допускается применение влажных материалов. Если при транспортировке в сырьё попала влага, необходимо просушивать материал в течение не менее 4 часов при температуре 120 градусов горячим воздухом.

Защитная плёнка хранится на специальных поддонах, исключающих слипание слоёв плёнки при хранении, либо в вертикальном положении.

Материалы засыпаются в расходные ёмкости (бункеры) с помощью погрузчика. При растарке и засыпке материала из транспортировочной тары поддон, на котором находиться поликарбонат, тщательно обдувается сжатым воздухом для предотвращения попадания посторонних включений в массу материала.

Вторичный (дроблёный) материал хранится в биг-бегах отдельно по цветам и концентрациям. Каждое место имеет бирку с указанием цвета, веса, даты изготовления и указанием толщины измельчённого листа, так как для каждой толщины листа должна быть своя концентрация красителя.

Из расходных ёмкостей с помощью пневмотранспорта материал поступает в дозатор, имеющий бункеры для первичного сырья, вторичного сырья, красителя. С пульта оператора задаётся процентное соотношение между компонентами смеси.

 

Содержание вторичного материала не должно превышать 25% по отношению к общей массе. При превышении этого значения снижаются физико – механические показатели готовой продукции за счёт того, что вторичный материал уже прошёл термомеханическую обработку.

Из дозатора готовая смесь поступает через промежуточный бункер в загрузочную воронку большого (главного) экструдера, переходит в вязкотекучее состояние и посредством шнека (червяка) подаётся на полимерный насос. Загрузочная воронка оборудована магнитной ловушкой для предотвращения попадания в расплав металлических загрязнений. Экструдер имеет 7зон терморегуляции, температура каждой зоны задаётся оператором с пульта управления. Заданная температура должна повышаться в направлении от зоны загрузки к зоне дозирования в диапазоне от 230 до 280 градусов.

Экструдеры экструзионных линий ОМ-120 и ОМ-90 имеют зоны вакууммирования для удаления летучих веществ, образующихся в процессе термомеханической деструкции макромолекул полимера. Удаление летучих веществ позволяет получать на выходе из экструзионной головки гладкую, без дефектов и газовых пузырьков поверхность листа.

После экструдера расплав поступает через фильтр в полимерный насос (помпу), которая за счёт своей конструкции выравнивает изменения давления расплава и обеспечивает равномерную подачу расплава поликарбоната по всей ширине экструзионной головки. Фильтр расплава представляет собой стальную сетку, предохраняющую внутренние поверхности вакуумной помпы и плоскощелевой головки от посторонних загрязнений.

УФ- защитный поликарбонат из расходной ёмкости с помощью пневмотранспорта поступает в расходный бункер малого экструдера (ОМ – 35), где проходит предварительную сушку горячим воздухом для повышения качества поверхности расплава. Экструдер УФ-поликарбоната имеет 5 зон терморегуляции (пределы регулирования от 250 до 270 градусов).

Экструдеры соединяются через адаптер с экструзионной головкой и два потока расплава, проходя через формующий инструмент, на выходе из головки формируют начальный профиль изделия. В горячем виде масса поступает в калибровочную группу (калибратор), в которой расплав охлаждается, принимая окончательный вид. Калибратор представляет собой две пары плит с зонами терморегуляции и подачей воздуха и вакуума для точной регулировки формы и геометрических размеров поликарбонатных панелей. Высота положения калибратора по отношению к дюзе регулируется с пульта оператора. Плиты калибратора очищаются от налёта парафинов, как правило, один раз в сутки.

После калибратора сформированный лист проходит через валки первого тянущего устройство, которое служит для отбора расплава и готового листа и задаёт скорость всей линии. Скорость линии составляет от 0,5м/мин до 4 м/мин в зависимости от толщины экструдируемой панели.

Затем лист проходит через камеру кондиционирования (терморелаксации), которая оборудована электронагревателями. Этот технологический приём предназначен для снятия внутренних напряжений в листе, которые образуются при остывании расплава. Дополнительный нагрев в «печи» позволяет макромолекулам поликарбоната принять более «удобное» положение без пластической деформации листа и исключить коробление панели в условиях эксплуатационных перепадов температур. Температуры регулируются в зависимости от толщины панели и скорости линии в диапазоне от 80 до 150 градусов. Чем выше скорость экструзии, тем меньше времени находится лист в зоне нагрева, и тем выше должна быть температура внутри «печи». Ориентировочные температуры приводятся в разделе «Начальные регулировки» для каждой толщины панели.

После термообработки лист проходит через валки второго тянущего устройства с блоком наложения защитной плёнки с двух сторон панели и блоком резки на конечные длины. На этой стадии на лист накладывается защитная плёнка для предохранения поверхности листа при хранении, транспортировке, монтаже. На лицевую сторону наносится плёнка с логотипом предприятия-изготовителя с тем, чтобы отличать в процессе монтажа сторону, покрытую УФ-защитным слоем. Перед установкой бобины с плёнкой на вал необходимо убедиться в правильности расположения клеевого слоя (на каждой бобине указано его расположение).

Готовый бесконечный лист режется на конечные длины ножом поперечной резки в автоматическом режиме. Длина листа задаётся на пульте управления, однако имеется погрешность, связанная с термической усадкой листа и требуется проверка сразу после выхода первого листа и в течение смены.

Отрезанные готовые панели вручную укладываются на поддон или тележку для транспортировки к месту складирования.

 

 







Дата добавления: 2015-04-16; просмотров: 966. Нарушение авторских прав; Мы поможем в написании вашей работы!



Картограммы и картодиаграммы Картограммы и картодиаграммы применяются для изображения географической характеристики изучаемых явлений...

Практические расчеты на срез и смятие При изучении темы обратите внимание на основные расчетные предпосылки и условности расчета...

Функция спроса населения на данный товар Функция спроса населения на данный товар: Qd=7-Р. Функция предложения: Qs= -5+2Р,где...

Аальтернативная стоимость. Кривая производственных возможностей В экономике Буридании есть 100 ед. труда с производительностью 4 м ткани или 2 кг мяса...

Приложение Г: Особенности заполнение справки формы ву-45   После выполнения полного опробования тормозов, а так же после сокращенного, если предварительно на станции было произведено полное опробование тормозов состава от стационарной установки с автоматической регистрацией параметров или без...

Измерение следующих дефектов: ползун, выщербина, неравномерный прокат, равномерный прокат, кольцевая выработка, откол обода колеса, тонкий гребень, протёртость средней части оси Величину проката определяют с помощью вертикального движка 2 сухаря 3 шаблона 1 по кругу катания...

Неисправности автосцепки, с которыми запрещается постановка вагонов в поезд. Причины саморасцепов ЗАПРЕЩАЕТСЯ: постановка в поезда и следование в них вагонов, у которых автосцепное устройство имеет хотя бы одну из следующих неисправностей: - трещину в корпусе автосцепки, излом деталей механизма...

Тема: Кинематика поступательного и вращательного движения. 1. Твердое тело начинает вращаться вокруг оси Z с угловой скоростью, проекция которой изменяется со временем 1. Твердое тело начинает вращаться вокруг оси Z с угловой скоростью...

Условия приобретения статуса индивидуального предпринимателя. В соответствии с п. 1 ст. 23 ГК РФ гражданин вправе заниматься предпринимательской деятельностью без образования юридического лица с момента государственной регистрации в качестве индивидуального предпринимателя. Каковы же условия такой регистрации и...

Седалищно-прямокишечная ямка Седалищно-прямокишечная (анальная) ямка, fossa ischiorectalis (ischioanalis) – это парное углубление в области промежности, находящееся по бокам от конечного отдела прямой кишки и седалищных бугров, заполненное жировой клетчаткой, сосудами, нервами и...

Studopedia.info - Студопедия - 2014-2024 год . (0.014 сек.) русская версия | украинская версия