Контроль качества выпускаемой продукции

 

Контроль качества подразделяется на оперативный, послеоперационный, выборочный (контроль ОТК) и периодический. Партией называются панели одного размера, формы, вида лицевой поверхности, цвета, марки, изготовленные по одной технологии, из одних и тех же материалов в количестве не более суточной выработки. Оперативный контроль качества ведет оператор текущей смены. Оперативный контроль включает в себя:

- контроль за параметрами технологического процесса;

- контроль за верхней и нижней поверхностями листа (внешневидовые дефекты);

- контроль за вертикальностью рёбер;

- контроль геометрических размеров листов;

- контроль за одинаковым весом листа по ширине (по экструзионным зонам).

 

В течение смены результаты записываются в сменную технологическую карту и передаются вместе с проверенными образцами на послеоперационный контроль технологу производства.

Параметры технологического процесса выведены на монитор пульта управления линией и на контрольные приборы, расположенные рядом с рабочим местом оператора. Оператор обязан контролировать следующие параметры:

- температуры по зонам экструдеров, полимерного насоса, дюзы и калибратора;

- давление расплава, воздуха, разрежение вакуума на калибраторе;

- дозировку красителей, вторичного материала и других компонентов;

- толщину УФ-защитного слоя;

- вес листа по зонам;

- толщину листа;

- толщину стенок листа;

 

Контроль внешневидовых дефектов осуществляется постоянно в течении смены путём визуального осмотра выпускаемой продукции, проверки качества реза, правильности наложения защитной плёнки, правильности и чёткости маркировки, количество вертикальных рёбер.

Поверхность листа не должна иметь посторонних включений, трещин, царапин, видимых с расстояния 2 метров, вмятин, вздутий, неровностей поверхности, видимых с расстояния 1 метр, отслоений или повреждений защитного покрытия, выступающих кромок и заусенцев на кромках панели. Не допускаются также наплывы материала, воздушные пузыри.

Вертикальность рёбер жёсткости проверяется также визуально постоянно в течение всей смены. Не допускается также волнистость рёбер по длине листа.

Контроль геометрических размеров листа проводится не реже 4 раз за смену с отражением результатов контроля в технологической карте. Измерения проводятся с помощью рулетки, стенкомера (микрометра) с пределами измерения 0 – 2мм, штангенциркуля с точностью 0,01мм. Контроль веса по зонам проводиться на образцах, которые использовались для измерения геометрии.

Все выявленные недостатки отражаются сменным персоналом в сменном технологическом журнале.

Послеоперационный контроль проводит технолог производства на тех же образцах, что и операторы смен. Кроме вышеуказанных параметров, проверяются показатель светопропускания поликарбонатной панели, и толщина УФ - защитного слоя по ширине панели.

Показатель светопропускания измеряется не менее одного раза от партии по всем зонам листа (т.е. в 9 точках). Измерение проводится на приборе HAZE-GUARD. Образец прикладывается к источнику света таким образом, чтобы рёбра листа были расположены вертикально. Из девяти измерений действительным принимается максимальное значение.

Толщина УФ- защитного слоя проверяется с помощью оптического микроскопа с разрешающей способностью не менее х200. Измерения проводятся не реже одного образца от партии. Толщина УФ –слоя измеряется не менее чем в 10точках по ширине листа на образце шириной 3-5мм. Выборочный контроль проводится контролёром ОТК при поступлении претензий от заказчика.

 

К периодическим испытаниям, проводимым сторонней организацией (лабораторией) относятся испытания на:

1) Прочность при растяжении;

2) Температура размягчения по Вика;

3) Водопоглощение по массе;

4) Стойкость к удару при отрицательной температуре;

5) Сопротивление теплопередаче;

6) Другие показатели, согласно требованиям технических условий ТУ 5772-001-70212577-2004.

Периодические испытания проводятся в сертифицированной лаборатории научно – исследовательского института строительной физики и оформляются протоколом.