Билет № 9

 

Вопросы по материаловедению!

 

1.Что такое: прочность, твердость, упругость, вязкость, выносливость. Их характеристики, обозначения характеристики, единица измерения.

2. Что такое аллотропия, анизотропия, изотропия, ликвация, модифицирование.

3. Что такое наклеп. Возврат и рекристаллизация. Понятие горячей и холодной пластической деформации.

4. Влияние углерода, марганца, кремния, серы, фосфора и газов (кислорода, азота, водорода) на свойство стали.

5. Классификация сталей по химическому составу, по применению, по качеству, по степени раскиления. Маркировка сталей.

6. Чугуны с графитом. Классификация чугунов с графитом по форме. Маркировка.

7. Сущность отжига 1 рода. Виды: гомогенизация, рекристаллизационный отжиг, отжиг для снятия напряжений. С какой целью проводят.

8. Отжиг 2 рода. Виды: полный, изотермический, неполный и сфероидизирующий. Для каких сталей и с какой целью проводят.

9. Сущность и назначения закалки. Структура и свойства закаленной стали..

10. Отпуск стали. Разновидности отпуска(низкий, средний, высокий). Свойства после всех видов отпуска, для каких деталей применяют.

 

 

Ответы на билеты!

Прочность свойство твёрдых тел сопротивляться разрушению (разделению начасти), а также необратимому изменению формы (пластической деформации) под действием внешнихнагрузок. В узком смысле — сопротивление разрушению.

Твердость- Твердость, способность материала сопротивляться пластической деформации или разрушению при местном силовом воздействии; одно из основных механических свойств материалов. Зависит от структуры материала и других его механических характеристик, главным образом модуля упругости при деформации и предела прочности при разрушении, количественная связь с которыми устанавливается теорией упругости.

Упругость- свойство материала под действием механических напряжений при котором деформация обратима: после снятия напряжений материал остается недеформированным. Упругая деформация является функцией напряжения: ε=ḟ(σ). Противоположность упругости называется пластичность.

Вязкость- одно из явлений переноса, свойство текучих тел (жидкостей и газов) оказывать сопротивление перемещению одной их части относительно другой. В результате работа, затрачиваемая на это перемещение, рассеивается в виде тепла.

Выносливость-способность материалов и конструкций сопротивляться действию повторных (циклических) нагрузок.

Прочность единица измерения броннель. Твердость по раквеллу. Упругость паскаль.

 

Билет 2.

Аллотропия-свойство некоторых химических элементов, позволяющее им существовать в двух или болееразличных физических формах. Каждая форма (называемая аллотропом) может иметь различныехимические свойства, но способна превратиться и в другой аллотроп, если будут созданы соответствующиеусловия. Примером аллотропов являются молекулярный кислород и озон, белый и желтый фосфор, графити алмаз (уголь).

Анизотропия-различие свойств среды(например, физических: упругости, электропроводности, теплопроводности, показателя преломления, скорости звука или света и др.) в различных направлениях внутри этой среды; в противоположность изотропии.

Изотропия- одинаковость физических свойств во всех направлениях, инвариантность, симметрияпо отношению к выбору направления (в противоположность анизотропии; частный случай анизотропии —ортотропия).

Ликвация- (от лат. liquatio — разжижение, плавление), сегрегация (от позднелат. segregatio — отделение) в металлургии, неоднородность химического состава сплавов, возникающая при их кристаллизации. Особое значение имеет Л. в стали, впервые обнаруженная русскими металлургами Н. В. Калакуцким и А. С. Лавровым в 1866.

Модифицирование- металлов и сплавов, введение в расплавленные металлы и сплавы Модификаторов, небольшиеколичества которых резко влияют на кристаллизацию, например вызывают формирование структурныхсоставляющих в округлой или измельченной форме и способствуют их равномерному распределению восновной фазе.

Билет 3.

Наклеп-способность металлов и сплавов,изменение структуры и соответственно свойств металлов и сплавов, вызванноепластической деформацией при температуре ниже температуры рекристаллизации.

Возврат- металлов, процесс частичного восстановления структурного совершенства и свойств деформированныхметаллов и сплавов при их нагреве ниже температур рекристаллизации осуществляется перераспределением и уменьшением концентрации точечных дефектов и дислокаций не связанных с образованием и движением границ зёрен

Рекристаллизация- процесс роста одних кристаллических зёрен поликристалла за счёт других. Протекает особенно интенсивнов пластически деформированных материалах.

Холодная деф. проводиться при тем-рах ниже тем-ры рекристаллиз. и сопровождается наклёпом (наготовка).Гор. деф. провод-ся при тем-рах выше тем-ры рекристаллиз. При горячей деф. наклёп не происходит поскольку этот наклёп сразу устраняется рекристаллизацией.

Тем-ра рекристаллиз. для чистых металлов м.б. рассчитана исходя из соотношения предложенного Бочваром А.А.: T_p=a*T_пл, а=0,2…0,6.

 

Билет 4.

Влияние углерода- С ростом содержания углерода в структуре стали увеличивается количество цементита, при одновременном снижении доли феррита. Изменение соотношения между составляющими приводит к уменьшению пластичности, а также к повышению прочности и твердости. Прочность повышается до содержания углерода около 1%, а затем она уменьшается, так как образуется грубая сетка цементита вторичного.

Углерод влияет на вязкие свойства. Увеличение содержания углерода повышает порог хладоломкости и снижает ударную вязкость.

Повышаются электросопротивление и коэрцитивная сила, снижаются магнитная проницаемость и плотность магнитной индукции.

Углерод оказывает влияние и на технологические свойства. Повышение содержания углерода ухудшает литейные свойства стали (используются стали с содержанием углерода до 0,4 %), обрабатываемость давлением и резанием, свариваемость. Следует учитывать, что стали с низким содержанием углерода также плохо обрабатываются резанием.

 

Влияние марганца- Марганец присутствует практически во всех сталях в количестве от 0,30 % и более. Марганец применяют для удаления из стали кислорода и серы. Он имеет меньшую тенденцию к сегрегации, чем любой другой легирующий элемент. Марганец благоприятно влияет на качество поверхности во всем диапазоне содержания углерода, за исключением сталей с очень низким содержанием углерода, а также снижает риск красноломкости. Марганец благоприятно влияет на ковкость и свариваемость сталей.

Влияние кремния- Кремний является одним из основных раскислителей, которые применяют при выплавке сталей. Поэтому содержание кремния задает тип произведенной стали. Спокойные углеродистые стали могут содержать кремния до максимум 0,60 %. Полуспокойные стали могут содержать умеренные количества кремния, например, 0,10 %.

Влияние серы- Содержание серы (S) в высококачественных сталях не превышает 0,02-0,03 %. В сталях общего назначения допустимое содержание серы выше – 0,03-0,04 %. Специальной обработкой жидкой стали содержание серы в стали доводят до 0,005 %.

Сера не растворяется в железе, поэтому любое ее количество образует с железом сульфид железа FeS. Этот сульфид входит в состав эвтектики, которая образуется при 988 °С.

Влияние фосфора- Фосфор (Р) сегрегирует при затвердевании стали, но в меньшей степени, чем углерод и сера. Фосфор растворяется в феррите и за счет этого повышает прочность сталей. С увеличением содержания фосфора в сталях их пластичность и ударная вязкость снижается и повышается склонность к хладноломкости.

Растворимость фосфора при высокой температуре достигает 1,2 %. С понижением температуры растворимость фосфора в железе резко падает до 0,02-0,03 %. Такое количество фосфора характерно для для сталей, то есть весь фосфор обычно растворен в альфа-железе.

Влияние водорода- Водород, присутствующий в стали. Влияет на ее эксплуатационные свойства и приводит к специфическим металлургическим дефектам металла – образованию флокенов и водородному охрупчиванию стали.

Влияние кислорода- Кислород растворяется во многих металлах, в том числе и в железе. Изучение особенностей растворения кислорода в железе позволяет сделать выводы относительно взаимодействия кислоро­да со сталью, основой которой является железо. Железо с кислоро­дом образует три оксида в результате следующих реакций

Влияние азота- зот является одним из наиболее распространенных элементов: его содержание в нижних слоях атмосферы составляет 78,11% а в земной коре – 0,04%. В нормальных условиях (Т=20 °С и P=1атм) азот представляет собой 2-х атомный газ. Атомный номер – 7, атомный вес – 14,008, плотность молекулярного азота – 1,649×10^-3 г/см³. Температура плавления – 209,9 °С, а температура кипения – 195,7 °С.

 

Билет №5

Классификация по химическому составу: По химическому составу сталь подразделяют на углеродистую и легированную.

Углеродистые стали разделяют по содержанию углерода на:

- малоуглеродистые: менее 0,3 % углерода;
- среднеуглеродистые: 0,3-0,7 % углерода;
- высокоуглеродистые: более 0,7 % углерода.

Легированные стали разделяют по общему содержанию легирующих элементов на:

- низколегированные: менее 2,5 %;
- среднелегированные: 2,5-10,0 %;
- высокоуглеродистые: более 10,0%.

• По применению: по химическому составу;
• по структурному составу;
• по качеству (по способу производства и содержанию вредных примесей);
• по степени раскисления и характеру затвердевания металла в изложнице;
• по назначению.

По качеству: Стали обыкновенного качества, качественные и высококачественные.

По степени раскисления: Спокойная, Полуспокойная, кипящая..

Маркировка сталей: Расшифровка марок сталей не очень сложное дело, если знать какими буквами принято обозначать те или иные химические элементы, входящие в состав марки или сплава.

 

Например, буквой Х - обозначается хром, Н никель, К - кобальт, М - молибден, В - вольфрам, Т - титан, Д - медь, Г - марганец, С - кремний,

Ф - ванадий, Р - бор, А - азот, Б - ниобий, Е - селен, Ц - цирконий, Ю - алюминий, Ч - показывает о наличии редкоземельных металлов

 

Также существуют свои обозначения для разных типов сталей в зависимости от их состава и предназначения.

Буквенные обозначения применяются также для указания способа раскисления стали:

КП — кипящая сталь

ПС — полуспокойная сталь

СП — спокойная сталь

 

Конструкционные стали обыкновенного качества нелегированные обозначают буквами Ст. (например, Ст.3; Ст.3кп)

Цифра, стоящая после букв, условно обозначает процентное содержание углерода в стали (в десятых долях), индекс кп указывает на то, что сталь относится к кипящей, т.е. неполностью раскисленная в печи и содержащая незначительное количество закиси железа, что обусловливает продолжение кипения стали в изложнице. Отсутствие индекса означает, что сталь спокойная.

 

Конструкционные нелегированные качественные стали (например, Ст.10; Сталь 20; Ст.30; Ст.45), обозначают двузначным числом, указывающим на среднее содержание углерода в стали 0,10%; 0,20%; и т.д.

 

Конструкционная низколегированная 09Г2С расшифровывается как сталь, углерода в которой около 0,09% и содержание легирующих компонентов марганца, кремния и других, составляет в сумме менее 2,5%.

Стали 10ХСНД и 15ХСНД отличаются разницей углерода, в таких сталях среднее содержание каждого элемента содержится менее 1% процента, поэтому цифры за буквой не ставятся.

 

Конструкционные легированные стали, такие как 20Х; 30Х; 40Х обозначают буквами и цифрами, в данном случае марка показывает содержание углерода и основного легирующего элемента хрома. Цифры после каждой буквы обозначают примерное содержание соответствующего элемента, однако при содержании легирующего элемента менее 1,5% цифра после соответствующей буквы не ставится.

30ХГСА хромокремнемарганцевая сталь, обладает большой прочностью и повышенным сопротивлением к ударным нагрузкам. В состав марки входит углерод 0,30%, кроме углерода содержит марганец, кремний и хром, примерно в равных долях по 0,8-1,1%

Содержание серы и фосфора не должно превышать 0,03% для каждого из этих элементов, поэтому в конце таких марок ставится буква А, что свидетельствует о дополнительных показателей качества марок, (например, 20ХН4ФА; 38ХН3МА). Также обозначаются и конструкционные рессорно-пружинные стали, такие как 60С2А, 65Г, где первые цифры показывают углерод в сотых долях процента. (0,60 и 0,65 соответственно).

 

Расшифровка сталей конструкционных подшипниковых, производится так, они обозначаются также как и легированные, маркировка начинается с буквы Ш (например, ШХ4; ШХ15; ШХ15СГ). Цифра 15 говорит о содержании легирующего хрома, примерная доля которого равна 1,5%, в стали ШХ4 0,4% соответственно. Существует множество других марок, подробнее о наличии в них элементов и примесей можно узнать в нашем марочнике, для этого достаточно воспользоваться поиском.

 

Качественные стали - для производства паровых котлов и сосудов высокого давления, обозначают как конструкционные нелегированные стали, с добавлением буквы К (например, 20К; 22К).

 

Литейные конструкционные стали обозначаются как качественные и легированные, но в конце наименования ставят букву Л, (35ХМЛ; 40ХЛ и т.п.).

 

Стали строительные обозначают буквой С и цифрами, соответствующими минимальному пределу текучести стали. Дополнительно применяют обозначения: Т — термоупрочненный прокат, К — повышенная коррозионная стойкость, (например, С345Т; С390К и т. п.). Аналогично буквой Д обозначают повышенное содержание меди, (С345Д; С375Д).

 

Стали инструментальные нелегированные, делят на качественные, обозначаемые буквой У и цифрой, указывающей среднее содержание углерода (например, У7; У8; У10) и высококачественные, обозначаемые дополнительной буквой А в конце наименования (например, У8А; У10А; У12А) или дополнительной буквой Г, указывающей на дополнительное увеличение содержания марганца (например, У8ГА).

 

Стали инструментальные легированные, обозначаются также как и конструкционные легированные. Возьмем такую марку как ХВГ, расшифровка этой марки показывает наличие в ней основных легирующих элементов: Хрома, Вольфрама, Марганца. Эта сталь отличается от 9ХВГ, повышенным содержанием в ней углерода, примерно 1%, поэтому цифра в начале марки не ставится.

 

Стали быстрорежущие расшифровываются следующим образом - такие марки имеют букву Р (с этого начинается обозначение стали), затем следует цифра, указывающая среднее содержание вольфрама (например, Р18; Р9), затем следуют буквы и цифры, определяющие массовое содержание элементов. (например, сталь Р6М5) цифра 5 показывает долю молибдена в этой марке. Содержание хрома не указывают, т. к. оно составляет стабильно около 4% во всех быстрорежущих сталях и углерода, т. к. последнее всегда пропорционально содержанию ванадия. Следует заметить, что если содержание ванадия превышает 2,5%, буква Ф и цифра указывается (например, стали Р6М5Ф3).

 

Сталь электротехническая нелегированная АРМКО, как ее еще называют: технически чистое железо (например, 10880; 20880 и т.д.) Такие марки содержат минимальное количество углерода, менее 0,04%, благодаря чему имеют очень малое удельное электрическое сопротивление. Первая цифра указывает на вид обработки (1- кованный или горячекатаный, 2- калиброванный). Вторая цифра 0 говорит, что сталь нелегированная, без нормируемого коэффициента старения; 1 с нормируемым коэффициентом старения. Третья цифра указывает на группу по основной нормируемой характеристике. Четвертая и пятая - количество значения основной нормируемой характеристики.

 

Алюминиевые сплавы маркируются по следующему принципу: марки литейных сплавов имеют первую букву А, за ней Л. Сплавы для ковки и штамповки за буквой А имеют букву К. После этих двух букв ставится условный номер сплава.

Принятые обозначения деформированных сплавов такие: сплава авиаль - АВ, алюминиево-магниевого - АМг, алюминиево-марганцового - АМц. Дуралюмины обозначаются буквой Д с последующим условным номером.

 

Билет №6

Чугуны с графитом- Графит повышает износостойкость и антифрикционные свойства чугуна вследствие собственного смазочного действия и повышения прочности пленки смазочного материала. Чугуны с графитом, как мягкой и хрупкой составляющей, хорошо обрабатываются резанием (с образованием ломкой стружки) и обеспечивают более чистую поверхность, чем стали (кроме автоматных сталей).

Классификация чугунов с графитом по форме:

По степени графитизации, формам графита и условиям их обра­зования различают следующие типы чугунов:

а) белый,

б) половин­чатый,

в) серый с пластинчатым графитом,

г) высокопрочный с шаровидным графитом и

д) ковкий.

 

Перечисленные названия нельзя считать достаточно удачными, поскольку они отражают только вид излома или некоторые свойства и совершенно не характеризуют вид структуры. Однако эти назва­ния исторически сложились и их придерживаются.

Характер металлической основы чугуна определяется степенью графитизации, состоянием легирования и видом термической обра­ботки.

По степени графитизации белый чугун является почти неграфитизированным, половинчатые чугуны являются малографитизированными, а остальные чугуны —значительно графитизированными.

 

Маркировка:

чугуны с пластинчатым графитом – серые чугуны;

чугуны с шаровидным графитом – высокопрочные чугуны;

чугуны с хлопьевидным графитом – ковкие чугуны.

 

Билет № 7.

Сущность 1 рода: температура нагревания и время выдержки при этой температуре. Скорости нагревания и охлаждения имеют подчиненное значение.

Отличительная особенность отжига 1-го рода по сравнению с отжигом 2-го рода состоит в том, что его проведение не обусловлено фазовыми превращениями в твердом состоянии.

Гомогенизация- технологический процесс, производимый над двух или многофазной системой в ходе которого уменьшается степень неоднородности распределения химических веществ и фаз по объёму гетерофазной системы.

Рекристализационный отжиг- отжиг используют в промышленности как первоначальную операцию перед холодной обработкой давлением (для придания материалу наибольшей пластичности), как промежуточный процесс между операциями холодного деформирования (для снятия наклепа) и как окончательную (выходную) термическую обработку (для придания полуфабрикату или изделию необходимых свойств).

Внутренние напряжения могут возникать в результате различных видов обработки. Например, в металлах ив сплавах это могут быть термические напряжения, образовавшиеся в результате неравномерного нагрева,различной скорости охлаждения отдельных частей детали после горячей деформации, литья, сварки,шлифовки и резания. Могут быть структурными, возникшими в результате структурных превращений,происходящих внутри детали в различных местах с различной скоростью. Внутренние напряжения в металлемогут достигать большой величины и, складываясь с рабочими, т. е. возникающими при работе, могутнеожиданно превышать предел прочности и приводить к разрушению. Устранение внутренних напряженийпроизводится с помощью специальных видов отжига. Этот отжиг проводится при температурах нижетемпературы рекристаллизации и составляющей 0,2—0,3)Т_пл. Повышенная температура облегчаетскольжение дислокаций (см. ДИСЛОКАЦИИ) и, под действием внутренних напряжений, происходит ихперераспределение, т. е. из мест с повышенным уровнем внутренних напряжений дислокацииперемещаются в области с пониженным уровнем. Происходит как бы разрядка внутренних напряжений.Увеличение температуры резко увеличивает скоростьпроцесса, и продолжительность такого отжигасоставляет несколько часов.
Наличие внутренних макронапряжений характерно для большинства выращенных монокристаллов.Величина и уровень напряжений зависят от способа выращивания и технологических параметров процесса.Например, в большинстве практических случаев выращивание объемных кристаллов из расплавасопровождается возникновением внутренних макронапряжений, которые не только определяютформирование дислокационной структуры в процессе роста, но и в значительной мере влияют намеханические и физические свойства выращенных кристаллов. Наличие напряжений в объемных кристаллахприводит к их механическому разрушению (образованию трещин, сколов) при изготовлении приборов (настадии резки слитков, шлифовке пластин). Отжиг в течение нескольких часов с последующим медленнымохлаждением позволяет значительно снизить уровень напряжений в кристалле. Так как термообработкаполупроводников сопровождается изменением состава и состояния точечных дефектов кристаллов,изменение которых в свою очередь приводит к изменению физических параметров материала, то режимыотжига подбираются индивидуально.

Билет № 8.

Отжиг 2 рода: Отжиг 2-го рода можно проводить с полным изменением фазового состава, когда фазы, существовавшие при комнатной температуре, исчезают при нагревании, а фазы, стабильные при повышенной температуре, исчезают при охлаждении.

1.Полный отжиг, с температурой нагрева на 30…50^oС выше критической температуры А₃:

Т_н = А₃ + (30..50)^оС

 

Проводится для доэвтектоидных сталей для исправления структуры.

При такой температуре нагрева аустенит получается мелкозернистый, и после охлаждения сталь имеет также мелкозернистую структуру.

 

2.Неполный отжиг, с температурой нагрева на 30…50^oС выше критической температуры А₁:

Т_н = А₁ + (30..50)^оС

Применяется для заэвтектоидных сталей. При таком нагреве в структуре сохраняется цементит вторичный, в результате отжига цементит приобретает сферическую форму (сфероидизация). Получению зернистого цементита способствует предшествующая отжигу горячая пластическая деформация, при которой дробится цементитная сетка. Структура с зернистым цементитом лучше обрабатываются и имеют лучшую структуру после закалки. Неполный отжиг является обязательным для инструментальных сталей.

Иногда неполный отжиг применяют для доэвтектоидных сталей, если не требуется исправление структуры (сталь мелкозернистая), а необходимо только понизить твердость для улучшения обрабатываемости резанием.

 

3.Циклический или маятниковый отжиг применяют, если после проведения неполного отжига цементит остается пластинчатым. В этом случае после нагрева выше температуры А₁ следует охлаждение до 680^oС, затем снова нагрев до температуры 750…760) ^o С и охлаждение. В результате получают зернистый цементит.

4.Изотермический отжиг – после нагрева до требуемой температуры, изделие быстро охлаждают до температуры на 50…100^oС ниже критической температуры А₁ и выдерживают до полного превращенияаустенита

в перлит, затем охлаждают на спокойном воздухе (рисунок). Температура изотермической выдержки близка к температуре минимальной устойчивости аустенита.

Билет № 9.

Сущность и назначения закалки:

Закалка дает стальной детали большую твердость и износостойкость. Деталь нагревают до определенной температуры, выдерживают некоторое время, необходимое для прогрева всего объема материала, а затем быстро охлаждают. Обычно детали конструкционных сталей нагревают до 880-900 °С, из инструментальных -- до 750-760°С, из нержавеющей стали до 1050-1100°С. Для охлаждения применяют раствор поваренной соли или масло. При охлаждении в масле на поверхности стали образуется плотная пленка оксидов, которая является хорошим антикоррозийным покрытием.

При закалке мелких деталей можно легко перекалить их. Во избежание этого пользуются оправдавшим себя способом: раскаляют плоскую крупную болванку, на которую кладут мелкую деталь. Температуру закаливаемой детали определяют по цвету свечения болванки.

Необходимо, чтобы в процессе охлаждения детали температура жидкости оставалась почти неизменной, поэтому масса жидкости должна быть в 30-50 раз большей массы закаливаемой детали. Для интенсивного охлаждения деталь следует перемещать во всех направлениях Тонкие широкие детали нельзя погружать в жидкость плашмя, так как при этом деталь будет коробиться.

Структура и свойства закаленной стали в большей степени зависят не только от температуры нагрева, но и от скорости охлаждения. Получение закалочных структур обусловлено переохлаждением аустенита ниже линии PSK, где его состояние является неустойчивым. Увеличивая скорость охлаждения, можно обеспечивать его переохлаждение до весьма низких температур и превратить в различные структуры с разными свойствами. Превращение переохлажденного аустенита может идти как при непрерывном охлаждении, так и изотермически, в процессе выдержки при температурах ниже точки Ar1 (т.е. ниже линии PSK).

Влияние степени переохлаждения на устойчивость аустенита и скорость его превращения в различные продукты представляют графически в виде диаграмм в координатах «температура-время». В качестве примера рассмотрим такую диаграмму для стали эвтектоидного состава (рис 3). Изотермический распад переохлажденного аустенита в этой стали происходит в интервале температур от Ar1 (727 °С) до Мн (250 °С), где Мн -температура начало мартенситного превращения. Мартенситное превращение в большинстве сталей может идти только при непрерывном охлаждении

 

Билет №10

Отпуск состоит в нагреве закаленной стали до температуры ниже А_C1, выдержке при заданной температуре и последующим охлаждением с определенной скоростью.

Отпуск является окончательной операцией термической обработкой, в результате которой сталь получает требуемые механические свойства. Отпуск полностью или частично устраняет внутренние напряжения, возникающие при закалке. Эти напряжения снимаются тем полнее, чем выше температура отпуска. Так, осевые напряжения в цилиндрическом образце из стали, содержащей 0,3%С, в результате отпуска при 550 °С уменьшаются с 600 до 80 МПа.

Различают следующие три вида отпуска:

Низкотемпературный (низкий) отпуск предусматривает нагрев до температур 150-250°С. При этом происходит частичное выделение избыточного углерода из мартенсита, сопровождающееся уменьшением его тетрагональности. После низкого отпуска получают структуру отпущенного мартенсита. За счет снижения внутренних напряжений при низком отпуске повышается прочность и несколько улучшается вязкость стали без заметного снижения ее твердости.

Низкий отпуск применяет при обработке инструмента из углеродистых и легированных сталей, для которых необходима высокая твердость (580-600 НВ) и износостойкость – токарных и строгальных резцов, фрез, зенкеров, сверл, измерительного инструмента и т.д.

Среднетемпературный (средний) отпуск выполняют при 350-450°С и назначают главным образом для пружин в рессор, а также для штампов. Такой отпуск обеспечивает высокие пределы упругости и выносливости. При среднем отпуске происходит распад отпущенного мартенсита на ферритно-цементитную смесь высокой дисперсности, называемую трооститом отпуска; твердость его 350-400 НВ.

Высокотемпературный (высокий) отпуск включает нагрев закаленной стали до температуры 500-650°С. При этом происходит укрупнение выделений цементита. Образующуюся структуру называют сорбитом отпуска. Высокий отпуск почти полностью снимает внутренние напряжения и значительно повышает ударную вязкость и пластичность стали, прочность и твердость при этом несколько снижаются.