СОЕДИНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ МЕХАНИЗМОВ И ПРИБОРОВ

СОЕДИНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ МЕХАНИЗМОВ И ПРИБОРОВ

Любой прибор состоит из деталей, соединенных между собой определенным образом. Соединения бывают разъемные и неразъем­ные. Разъемным называется такое соединение, которое гарантирует его многократную разборку и сборку без повреждения входящих деталей. Неразъемным называется соединение, разборка которого невозможна без повреждения входящих деталей.

РАЗЪЕМНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ!К неразъемным соединениям относятся: сварное, пайкой, заклепочное, загибкой, завальцовкой и развальцовкой, склеиванием, заформо'вкой и запрессовкой Неразъемные соединения должны обеспечивать точность взаимного расположения деталей и сохранение этогорасположения в процессе работы прибора или механиз

Сварные соединения. Сваркой называется процесс соединения деталей в одно целое за счет местного нагрева соединяемых частей до расплавленного или пластического состояния. Сваркой можно соединить как металлические, так и неметаллические детали.

Преимуществами сварного соединения являются: высокая про­изводительность и простота процесса сварки, экономичность и уменьшение массы, по сравнению с заклепочным соединением, почти оди­наковая прочность сварного шва, возможность соединения деталей любых форм, малошумность технологического процесса и герметичность соединения.

Недостатки сварных соединений: концентрация напряжений в местах сварки, возможное коробление при сварке тонкостенных деталей и недостаточная надежность. при значительных вибрацион­ных и ударных нагрузках.

За последнее время разработано много новых видов сварки, в том числе способы сварки тугоплавких и редких (титан, молибден, вольфрам, тантал, ниобий, цирконий и другие), а также разнообразных металлов. Наиболее распространенными способами сварки являются: электродуговая, контактная, автоматическая, газовая, в защитной среде инертных газов и в вакууме, электронным лучом, давлением в вакууме (диффузионная сварка), сварка ультразвуком, холодная сварка и сварка трением.

На рис. 7.1 представлены схемы электрической сварки. Электро­дуговая сварка (рис. 7.1, а) —это наиболее универсальный способ сварки, применим для сварки конструкционных сталей любых марок в различном их сочетании. При электродуговой сварке электрической дугой, возникающей в месте контакта металлического электрода 2 и свариваемых деталей 1, расплавляется металл деталей и электрода, обмазанного защитным покрытием, и образуется прочный шов. Защитная обмазка электрода при сварке выделяет большое количество шлака и газа, которые способствуют более устойчивому горе­нию дуги и защищают расплавленный металл от окисления.

Электродуговая сварка может производиться вручную или с по­мощью специальных автоматов металлическими электродами или графитовыми (сварка графитовыми электродами ограничена и при­меняется только для сварки малоуглеродистых сталей толщиной до 3 мм).

При аргонодуговой сварке процесс происходит в среде инертного газа (аргона или гелия). Этот способ дорогостоящий из-за высокой стоимости газов и применяется для сварки алюминиевых и магние­вых сплавов, сплавов титана, молибдена и высоколегированных нержавеющих сталей.

Контактная сварка — это самый производительный способ сварки в массовом производстве. Различают точечную, стыковую и ролико­вую (или шовную) контактные сварки.

При точечной сварке (рис. 7.1, б) соединение достигается образо­ванием сварной точки в месте прижатия электродов 1 и 2 к свариваемому металлу и разогреву его до температуры плавления. При этом виде сварки коробление деталей весьма незначительное, поэтому она используется, в основном, для сварки тонкостенных деталей и листовых материалов (малоуглеродистой и легированной стали, стали с медью и латунью и т. д.).

Стыковая сварка (рис. 7.1, в) применяется для соединения стержней, планок, трубок, то есть деталей, имеющих почти одинаковое поперечное сечение. Соединяемые детали 1 закрепляются в держателях стыковой машины 2 и под действием прижимного усилия Р прижимаются друг к другу. Под действием тока сварочного аппарата 3 в зоне контакта детали разогреваются и свариваются.

Роликовая или шовная сварка (рис. 7.1, г) применяется с целью получения герметичного соединения тонких деталей как плоских, так и цилиндрической формы. При этом методе электродами служат ролики 2. При непрерывной подаче тока на деталях получается непрерывный шов, при подаче тока импульсами — прерывистый.

При соединении тонкостенных деталей с массивными,применяется короткоимпульсная контактная сварка, которая производится с помощью специальных сварочных машин. Сварочный шов может быть непрерывным или прерывистым. Кроме электрической сварки в приборостроении применяются и другие виды сварки. Газовая сварка происходит за счет оплавления элементов деталей в струе газового

 

 

Стыковая сварка (рис. 7.1, в) применяется для соединения стерж­ней, планок, трубок, то есть деталей, имеющих почти одинаковое поперечное сечение. Соединяемые детали 1 закрепляются в держа­телях стыковой машины 2 и под действием прижимного усилия Р прижимаются друг к другу. Под действием тока сварочного аппа­рата 3 в зоне контакта детали разогреваются и свариваются.

Роликовая или шовная сварка (рис. 7.1, г) применяется с целью получения герметичного соединения тонких деталей как плоских, так и цилиндрической формы. При этом методе электродами служат ролики 2. При непрерывной подаче тока на деталях получается непрерывный шов, при подаче тока импульсами — прерывистый.

При соединении тонкостенных деталей с массивными применяется короткоимпульсная контактная сварка, которая производится с по­мощью специальных сварочных машин. Сварочный шов может быть непрерывным или прерывистым. Кроме электрической сварки в при­боростроении применяются и другие виды сварки. Газовая сварка происходит за счет оплавления элементов деталей в струе газового пламени. Этот вид сварки используется для сваривания деталей из металлов, обладающих различными температурами плавления, [но вызывает наибольшие деформации и структурные изменения в металле, чем при других способах сварки. Применяется для сварки деталей из конструкционных сталей толщиной до 2 мм, меди — до 4 мм и алюминия — доамени. Этот вид сварки используется для сваривания деталей из металлов, обладающих различными температурами плавления, но вызывает наибольшие деформации и структурные изменения в металле, чем при других способах сварки. Применяется для сварки деталей из конструкционных сталей толщиной до 2 мм, меди — до 4 мм и алюминия — до 20 мм. Холодная сварка ^осуществляетс без на|грева свариваемых деталей за счет их сжатия с помощью механических и и гидравлических

Прессов до появления пластических деформа-ций. Холодной сваркой сваривают металлы с хорошими пластическими свойствами алю­миний и его сплавы, медь и ее некоторые сплавы, никель, олово, разнородные металлы, например алюминий и медь.

По взаимному расположению свариваемых элементов различают следующие соединения (рис. 7.2): стыковые, внахлестку, тавровые и угловые. Стыковые швы (рис. 7.3) имеют преимущественное приме­нение из-за простоты конструкции. В зависимости от толщины сва­риваемых деталей они бывают следующих типов

Типы сварных швов

односторонний (рис. 7.3, а, в) и двусторонний (рис. 7.3, б) без скоса кромок — для листов толщиной s <: 8 мм;

односторонний со скосом одной кромки (рис. 7.3, г) — обраба­тывается одна кромка при толщине s < 12 мм;

односторонний со скосом двух кромок (рис. 7.3, д) — приме­няется при толщине деталей s «g 25 мм;

шов с отбортовкой (рис. 7.3, е) — рекомендуется для листовых материалов толщиной 2 мм

Широкое применение в приборостроении получили пластические массы. Из пластмасс изготовляют подшипники скольжения, зубчатые и червячные колеса и множество других деталей. Естественно, что возникла проблема сварки пластических масс. В настоящее время широко применяется сварка пластических масс — процесс, в результате которого получают неразъемные соединения пластмассовых узлов.Сварке подвергаются только термопластические пластмассы, при этом кромки деталей разогреваются до пластического состояния, а затем подвергаются сжатию. В качестве присадочного материала применяется пруток из той же пластмассы, что и свариваемые детали. Процесс сварки пластмасс может происходить лишь при определенных условиях: повышенной температуре в месте контакта (значение ее должно достигать вязкотекучего состояния), плотном контакте свариваемых поверхностей и оптимальном времени про­цесса. Существует несколько способов сварки пластмасс, например ультразвуком, токами высокой частоты, сварка газовыми теплоноси­телями, сварка нагретыми инструментами. Условное изображение и обозначение сварных швов на чертежах выполняется в соответствии с ГОСТ 2.312—72 ЕСКД.

Соединение пайкой. Процесс пайки заключается в соединении деталей с помощью дополнительного материала — припоя, темпе­ратура плавления которого ниже температуры плавления основного металла. При пайке необходимо нагреть только поверхностный слой металла деталей до температуры плавления припоя, а следовательно, здесь не возникает больших напряжений и коробления деталей, не меняются структура, химический состав и механические свойства спаиваемых деталей. Все это является достоинством данного процесса. Кроме того, он обеспечивает прочность и чистоту соединения.

В качестве припоя применяют как чистые металлы, так и сплавы. В зависимости от температуры плавления припои бывают мягкие (легкоплавкие), у которых температура плавления ниже 400 °С, и твердые — с температурой плавления выше 400 °С. Наиболее рас­пространенными мягкими припоями являются сплавы: олова и свинца (ПОС); олова, свинца и кадмия (ПОСК); олова, свинца и висмута (ПОСВ). К твердым припоям относятся медноцинковые (ПМЦ) и серебрянные. (ПСр). Прочность соединения мягкими припоями (5-ь -—' 7) 10⁷ Н/м², твердыми — до 50 Н/м². Мягкие припои можно при­менять для пайки почти всех металлов в разнообразном сочетании, но когда от соединения не требуется высокой прочности.

Для защиты основного металла и припоя от окисления, смачи­вания поверхности металла и лучшего растекания припоя применяют флюсы. Для мягких припоев в качестве флюсов применяют нашатырь, канифоль, хлористый цинк, температура плавления которых ниже температуры плавления припоя. Швы, образующиеся при пайке твердыми припоями, по прочности не уступают прочности основного металла. Очень прочное соединение создают серебряные припои. В качестве флюса при пайке медноцинковыми припоями применяют буру с борной кислотой. Для заполнения шва припоем у цилиндрических деталей необходимо предусмотреть зазор. Паяные швы пред­ставлены на рис. 7.4. На чертежах паяные швы обозначаются в соот­ветствии с ГОСТ 2.313—68 ЕСКД.

Заклепочное соединение. Заклепочные соединения осуществляются с помощью заклепок (рис. 7.5, а, б) или непосредственным раскле­пыванием цапф деталей (рис. 7.5, в, г). Заклепки выполняются сплошными или пустотелыми (рис. 7.6). Это стандартные изделия,

собранные в ГОСТы по типам и размерам. Заклепки изготовляются из стали, алюминиевых сплавов, латуни, меди и могут иметь полу­круглые головки, полупотайные, потайные. Заклепки с полукруглой головкой (рис. 7.6, а) самые распространенные и применяются везде, где допустима выступающая головка.

 

 

Заклепки с потайной (рис. 7.6, б) и полупотайной головками (рис. 7.6, в) применяются для соединения деталей, изготовленных из непрочного материала: кожи, текстолита, дерева, эбонита. Недостатком заклепочных соеди­нений являются большой расход металла, высокая стоимость, малая производительность, большая трудоемкость и шум при работе.

 

 

Заклепочные соединения все больше вытесняются сварными и применяются в авиационных конструкциях, в приборостроении и иногда в строительных конструкциях. На рис.7.7 приведены три типа заклепочных соединений. иногда в строительных конструкциях. На р. Заклепочные соединения в приборостроении на прочность не рассчитываются. Длина заклепок L выбирается по таблицам, приведенным в справочнике [36], с учетом толщины соединяемых деталей s и запаса длины для получения замыкающей головки (см. рис. 7.5). Диаметр заклепки выбирается в за­висимости от суммарной толщины соединяемых деталей s менее 12 мм: d = 1 + 0,5s.

 

 

Соединение загибкой. Это соединение, образованное за счет гнутых частей одной из соединяемых деталей. Существует несколько/ способов соединения деталей загибкой:фальцами (рис. 7.8, а — в) — применяется для соединения ли вых материалов при изготовлении крышек, кожухов, сосудов, имеющих форму тел вращения; для получения соединения края деталей загибаются с последующим их сжатием. На рис. 7.8, б показано соединение с вспомогательной накладкой, на рис. 7.8, в — двойной фальц. Для получения герметичного шва в фальц закладывается уплотнение или пропаивают его края;

лапками (рис. 7.8, д) — осуществляется за счет лапок одной детали, которые вводятся в отверстие другой детали и загибаются;

применяется для соединения тонких металлических деталей (в электро и радиотехнике для крепления на платах различных элементов схемы);

поясками (рис. 7.8, г, е) — используют для соединения тонкостенных

деталей (трубок, кожухов и т. п.) с тонкими или массивными деталями.

Для соединения загибкой применяются достаточно пластичные

материалы: мягкие стали (10, 15, 20), латуни (Л62), медь, алюминий

Соединения завальцовкой и развальцовкой. Данные соединения очень широко используются в оптико-механических приборах и при­меняются, когда необходимо одну деталь закрепить в другой. Если края одной детали по всему периметру загнуты внутрь, то получается соединение завальцовкой (рис. 7.9, а), если наружу — соединение развальцовкой (рис. 7.9, б).

Способом завальцовки наиболее часто закрепляются линзы в оправы. Развальцовкой часто пользуются при креплении мелкомодульных зубчатых колес на валиках. На рис. 7.10 показаны примеры крепления оптических деталей завальцовкой.

 

 

Завальцевать в оправу можно одну линзу (рис. 7.10, а), склеенную с промежуточными кольцами (рис. 7.10, в). На рис. 7.10, г представлен вид профиля кромки оправы под завальцовку. Внутренний диаметр оправы d_x (рис. 7.10, д) равен диаметру линзы D и выполняется с допуском по 8-му квалитету Н8 (А₃). Глубина расточки h зависит от толщины линзы. Размеры 1_Х, I, Ь и а выбираются по справочнику [32] в зависимости от диаметра линзы. цовку. Внутренний диаметр оправы d_x (рис. 7.10, д) равен диаметру линзы D и выполняется с допуском по 8-му квалитету Н8 (А₃). Глубина расточки h зависит от толщины линзы. Размеры 1_Х, I, Ь и а выбираются по справочнику [32] в зависимости от диаметра линзы./ Соединение склеиванием. Склеивание деталей применяется тогда, когда применять другие способы соединения невозможно. Склеивать можно как однородные, так и разнородные материалы (металлы, стекло, пластмассы, дерево, картон, ткань).В зависимости от назначения прибора, сочетания склеиваемых материалов и условий работы прибора (повышенная влажность, тем­пература) выбирают марку клея по рекомендациям справочника [32]. I Например, полиуретановый клей ПУ-2 предназначен для склеивастали, алюминия и его сплавов, серебра, титановых и магниевых | сплавов, меди, бронзы, платины, дерева, органического стекла,; керамики, пенопласта, ткани, кожи, бумаги, резины, асбеста и т. д.идно, клей почти универсален. Соединение получается вибро­устойчиво, устойчиво к воздействию бензина, керосина и органических растворителей. интервал склеивания оптических стекол и оптических деталей с метал­лическими применяются клеи по ГОСТ 14887—69: бальзамин, бальзам, акриловый, ОК-50П, ОК-72Ф, ОК-90, УФ-235М и ОК-60. Для склеивания стали алюминия и его сплавов, меди, бронзы, пластмасс, дерева, эбонита, фибры, керамики, кожи₅ стекла и т. п. применяются смоляные клеи марок БФ-2, БФ-4, БФ-6. Клеевые соединения устойчивы к воздействию переменных температур, грибковой плесени, бензина, керосина и масла. Срок их службы при температурах до100 °С практически не ограничен. С помощью резинового клея соеди­няют детали из резины, кожи и ткани. Карбинольный клей с отвердителем применяют для склеивания стали, алюминия, цинка, стекла, слюды, пластмасс и мрамора. Клеевой шов на чертежах обозначается в соответствии с ГОСТ 2.313—68 ЕСКД (рис. 7.11). Заливка и замазка применяются для уплотнения резьбовых соединений, смотровых стекол и других деталей, для герметизации приборов,В некоторых случаях соединения с натягом можно заменить клеевыми соединениями, прочность которых сравнима с прочностью сое нений по посадкам с натягом. Сопротивление соединений с натягом и клеевых соединенений сдвигу соответственно равно Р = kFf и Рк = Ft, где F — площадь посадочной поверхности; к — давление на посадочной поверхность и х — прочность клеевого слоя на срез.

Приравнивая Р = Ркл, получаем условие ] нопрочности к = х//, определяющее велич давления к в соединении с натягом, эквиваж ном по прочности клеевому соединению., клеев на эпоксидной основе т = 20 -=- 30 Ы Считая по нижнему пределу, находим к = При среднем значении / = 0,15 получ к = 135 МПа. Этому значению к соот ствуют посадки с умеренным натягом тищ s5, гб, s6.

Клеевые соединения не вызывают напр! ний в соединяемых деталях, как посадки с тягом. Отпадает необходимость посадки прессом или с нагревом (охлаждением) д лей; технология сборки упрощается. Для к. горячего отверждения необходима выдер деталей при температуре ~150°С в теч(около 2 ч.

Клеевые соединения собирают на посад H7/h6, H7/js6, H7/k6. При распрессовке кле< пленка разрушается. Для вторичной сбе необходимо растворить остатки пленки и нести свежий слой клея. Прочность клее соединений падает с повышением темп туры.

При температуре более 200 —250 °С к вые пленки разрушаются. Это огран: вает применимость клеевых соединений, f. в холодных соединениях под действием ци ческих нагрузок могут возникать местные ги повышенного тепловыделения, вывод? клеевое соединение из строя.

Соединение заформовкой и запрессовкой. При соединении заформовкой (рис. 7.12) металлические детали можно заформовать в металл, пластмассу или стекло путем погружения металлических деталей в материал, находящийся в жидком или пластическом со­стоянии. После застывания материала обра­зуется неразъемное соединение. Таким спо­собом получают детали для оптико-меха­нических, электроизмерительных, электрон­ных приборов, в радиопромышленности, различные рукоятки, крышки, клеммовые держатели

 

 

На рис. 7.12 показана ручка, состоящая из металлического стержня с накаткой 2 и пластмассовой массы /. Соединение заформовкой получается путем погружения стержня в форму с жидкой пластмассой.

Соединение запрессовкой (рис. 7.13) — это соединение с гаран­тированным натягом, которое осуществляется за счет положительной разности между диаметрами вала и отверстия. Оно применяется для крепления зубчатых колес на валиках (рис. 7.13, а), при соединении зубчатого венца червячного колеса / с втулкой 2 (рис. 7.13, б). Для соединения цилиндрических деталей запрессовкой используются

Рис. 7.13. Соединения запрессовкой

стандартные посадки: горячая (А/Гр), Hllul, прессовая (А/Пр), НИЛ и легкопрессовая (А/Пл), Н7/р7 — в системе отверстия и (Гр/В), U8/h6, (Пр/В), R7/h6 — в системе вала. Экономически прессовые посадки невыгодны, так как требуют выполнения деталей с высокой точностью (2—3-й класс) и высоким классом чистоты по­верхности. Поэтому широко применяется запрессовка на накатку ис. 7.13, в)

РИФЛЕНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

Для глухого крепления деталей небольшого диаметра вместо соединений с натягом приме­няют рифленые соединения. На валы наносят рифли в виде продольных бороздок треуголь­ного профиля (рис. 545) с наружным диаме­тром на 0,05 — 0,20 мм больше диаметра от­верстия. При посадке острые грани рифлей врезаются в материал охватывающей детали, что обеспечивает прочную связь между валом и охватывающей деталью.Рифли чаще всего получают методом хо­лодного накатывания. Твердость поверхности вала должна быть HRC 35 — 40, а отверстия на 10-15 HRC меньше. Рифли наносят или на всю посадочную поверхность (рис. 545, а), или на ограниченном ясе со сто­роны, противоположной направлению запрессовки (рис. 545, б). Последний способ обеспечивает более точное центрирование. На гладких поясах предусматривают посадку центрирующую или с небольшим натягом. Рифленые соединения отличаются простотой изготовления и монтажа. Отверстия под рифленые детали небольшого размера нередко выполняют сверлением. Нецелесообразно применять рифли в циклически нагруженных соединениях, так как надрезы, оставляемые рифлями на стенках отверстия, вызывают резкую концентрацию напряжений. Повторная установка рифленых деталей не рекомендуется

 

 

§ 7.2. РАЗЪЕМНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ

Разъемные соединения должны обеспечивать многократную раз­борку и сборку деталей без их повреждения (допускается поврежде­ние или деформация только штифтов, шплинтов или винтов), проч­ность соединения, неизменность форм и размеров деталей, сохране­ние точного и определенного взаимного расположения деталей и их поверхностей, сохранение взаимного расположения деталей после проверки их работы в условиях вибраций. К разъемным соединениям относятся: резьбовые,шпоночные,шлицевые,штифтовые и штыковые или байонетные соединения.

Шпоночные и шлицевые соединения. Для закрепления зубчатых колес, шкивов и других деталей вращения на валах, передающих вращающий момент, используют стандартные детали — шпонки. Основные типы шпонок — призматические, сегментные и клиновые. Наибольшее распространение получили призматические (табл. 7.7) и сегментные (табл. 7.8) шпонки. Шпонки устанавливаются при диаметрах вала больше 3 мм. При диаметре вала менее 3 мм применяют штифтовые соединения. В приборостроении для небольших вращающих моментов расчета шпонок на прочность не выполняют, так как использование шпонок по ГОСТу обеспечивает прочность соединения. Пример шпоночного соединения приведен на рис. 7.21. Размеры и предельные отклонения шпонок и пазов-вы­бирают в зависимости от диаметра вала по ГОСТу (табл. 7.7 и 7.8)

репления на валу и с креплением на валу. Шлицевое соединение в приборостроении применяется редко, в основном, в силовых пере­дачах для передачи крутящего момента. Его можно условно пред­ставить как многошпоночное, у которого шпонки выполнены за одно целое с валом. Это соединение может обеспечить как подвижное

В)

 

Рис. 7.21. Шпоночное и шлицевое соединения

(с относительным осевым перемещением), так и неподвижное крепле­ние деталей.

Основными типами шлицевых соединений являются прямобочные (рис. 7.22) — СТ СЭВ 188—75, эвольвентные — СТ СЭВ 259—76 и треугольные, которые изготовляются по нормалям. Достоинством шлицевого соединения являются лучшая центровка деталей на валах

 

Рис. 7.22. Шлицевое соединение

 

 

и более высокая прочность по срав­нению со шпоночным, но более

сложны в изготовлении. Центрирование втулки на валу (рис. 7.2 3)

В)

 

 

выбрать по СТ СЭВ 187—75 [24].

Штифтовые соединения. Штифты (конические и цилиндрические) в приборостроении применяются очень широко и при установке мел­ких деталей механизмов приборов часто являются основным крепеж­ным элементом. Они служат для крепления деталей и как устано­вочные элементы соединения — для фиксации относительного поло­жения деталей. Цилиндрические штифты (рис. 7.24, а) применяются для крепления на осях и валах деталей вращения и как установочные, а конические (рис. 7.24, б) — в основном для крепления деталей вращения на валах и осях. В приборостроении применяются как цилиндрические, так и конические штифты. Цилиндрические штифты ще, чем другие, выпадают из отверстий (в связи с радиальным за­зором между штифтом и отверстием). Это является их недостатком, так как для предупреждения выпадания цилиндрические штифты должны изготовляться с большой точностью и с высоким классом чистоты поверхности. Ввиду отсутствия радиального зазора конические штифты обеспечивают более точное и прочное соединение,

 

Рис. 7.23. Центрирование втулки шлицевого соединения: а — по D; б — по d; в — по Ь

однако изготовление конических штифтов и отверстий под них более сложно. Конические штифты выполняются с конусностью 1: 50 | и позволяют неоднократную постановку их в отверстии. Для более легкого удаления штифта отверстие под него должно быть сквозным. Чтобы предохранить штифты от выпадания, применяют рассечения, пружинящие кольца, резьбу на конце штифта (рис. 7.25).

А-А

 

Рис. 7.24. Штифтовые соединения

Штифты изготовляются из стали марок 45, А12 или У10А (сереб­рянка), бронзы БрКМцЗ-1. Разводные штифты выполняются из стали 35. Трубчатые штифты изготовляют из пружинящей листовой стали или латуни, или из трубок с последующей разрезкой в- про­дольном направлении. Трубчатые штифты допускают менее точное изготовление отверстий под них.

Штыковое или байонетное соединение. Это разъемное соединение, которое обеспечивает сборку и разборку без использования какого-либо инструмента, когда штифт или призматический выступ одной тали вводится в соответствующие паз или прорезь другой детали с последующим поворотом одной из деталей. Штифты или выступы и прорези могут быть расположены как на плоской поверхности, так

Рис. 7.25. Основные типы штифтов:

цилиндрические: а — гладкий, ГОСТ 3128 —70; б — пружин­ный (трубчатый), ГОСТ 14229 — 69; в — пасечной,

 

 

ГОСТ 10773 — 80;

конические: е — гладкий, ГОСТ 3129 — 70; д — разводной, ГОСТ 19119 — 80; е— с резьбовой цапфой, ГОСТ 9465—79

Рис. 7.26. Штыковые (байонетные) соединения

 

и на цилиндрической. На плоских деталях необходимо выполнять по два выступа и две прорези, а на цилиндрической достаточно по одному. Штыковые соединения подразделяются на простые (рис. 7.26, а — г) и сложные (рис. 7.26, д). Для лучшей фиксации со единения применяют пружины 3 (рис. 7.26, в). На рис. 7.26, д показана конструкция байонетного соединения сложного типа в объективе. Здесь соединяющим элементом двух деталей 1 и 2 является резьба, которая выполнена не по всей длине окружности, а имеет прорези по всей длине нарезки. Для фиксирования положения деталей необ­ходимо при введении детали 2 в деталь 1 повернуть деталь 2 на 40— 60°. В приборостроении байонетные соединения получили широкое применение благодаря своей простоте и надежности и используются для соединения коышек с корпусами, штепсельных разъемов, экранов, радиоламп, деталей оптических узлов и т.

 

 

Заныка. голобка

а