Общие сведения. Сварные соединения относятся к наиболее сложным объектам контроля

Сварные соединения относятся к наиболее сложным объектам контроля. Это связано, прежде всего, со сложной геометрией соединения и наличием мешающих контролю конструктивных элементов. Ломаный контур разделки металла под сварку, различные свойства наплавленного и основного металлов, выступающие за пределы контролируемого объекта выпуклости (усиление, провисание) сварного шва, неудаляемые прокладки, наплавляемые покрытия искажают траекторию прохождения ультразвукового луча, обусловливают потерю им энергии на границе раздела, вызывают появление ложных сигналов. ориентация характерных дефектов по отношению к поверхности ввода ультразвука и разнообразная конфигурации дефектов (от идеально плоской до идеально круглой), а также различная их «прозрачность» требуют усложнения схем прозвучивания.

Отмеченные особенности конструкции и свойства сварных соединений определяют различные методические решения их дефектоскопии.

При контроле стыковых сварных соединений из стали с толщиной свариваемых элементов 8 – 12 мм нужно учитывать то, что такие соединения выполняют односторонней сваркой и наиболее часто в них образуются такие дефекты, как непровары в корне шва. В то же время часто возникает провисание наплавленного металла («провис») в корне шва или превышение проплава. При контроле прямым лучом совмещенным ПЭП на экране дефектоскопа появляются эхо-сигналы от «провисов», совпадающие по времени с эхо-сигналами, отраженными от некорневых дефектов, обнаруженных однажды отраженным лучом.

Так как ультразвуковая волна распространяется довольно широким пучком, который при малой толщине заготовок захватывает все сечение шва, различить эхо-сигналы от «провиса» и от дефекта практически невозможно, т. е. в центре шва образуется неконтролируемая зона, размер которой связан с размером «провиса». Если надкорневой дефект имеет плоскую форму, то амплитуда эхо-сигнала от него соизмерима с амплитудой от «провиса» и при углах ввода преобразователя 50 – 60° возможна перебраковка ОК до 80 %. При углах ввода ПЭП 40 и 70° перебраковка снижается до 20 %, так как «провис» при таких углах имеет низкую отражательную способность, следовательно, если у дефектоскописта возникают сомнения о наличии дефекта над корнем шва, необходимо изменить угол ввода ПЭП на 40 – 42 или 70°. При этом дефектоскопист должен хорошо знать технологический процесс сварки ОК.

Если в сварном соединении будет непровар в корне шва, то для различения эхо-сигналов от такого дефекта и от «провиса» необходимо более тщательно выставить зону АСД и настроить измеритель координат так, чтобы импульс от непровара появлялся в начале зоны.

Эхо-импульс от «провиса» приходит на экран несколько позднее (рис. 9.1, t₁ < t₂), поэтому значения его координат, измеряемых дефектоскопом, будут больше реальных, хотя положение ПЭП оставалось неизменным. Дефектоскопист должен отмечать на участках контроля зоны, где могут быть сигналы от провисаний металла, характерных при выполнении потолочных и вертикальных швов. В случае появления эхо-сигналов в этих зонах необходимо уточнять координаты предполагаемого дефекта и оценивать возможность их возникновения при данном положении ПЭП.

В сварных стыковых соединениях иногда возникает смещение кромок, и эхо-сигнал от смещения кромок может быть ошибочно принят за корневой дефект. Такие эхо-сигналы появляются при сканировании только с одной стороны шва и выявляются почти по всей его протяженности. С другой стороны шва пучок ультразвуковых колебаний не отражается от кромки, и эхо-сигнал от нее не формируется.

Кроме того, при работе с наклонными ПЭП, имеющими большие углы ввода ультразвука (более 60°), возникают импульсы помех, обусловленные поверхностными волнами. В сварных соединениях поверхностная волна отражается от валика усиления шва и может создать на экране импульс большой амплитуды, попадающий даже в зону АСД. Установить факт появления на экране таких импульсов можно путем «демпфирования» пальцем поверхности контроля вокруг ПЭП. При распространении ультразвука по поверхности объекта прикосновение к ней пальца, смоченного контактирующей жидкостью, будет вызывать отток части энергии поверхностной волны, и в случае пересечения пальцем направления распространения волны амплитуда эхо-сигнала от отражателя будет резко падать. Таким же образом на сварном шве определяется место, от которого ультразвуковая волна отражается: об этом будет свидетельствовать уменьшение амплитуды сигнала на экране дефектоскопа. При касании пальцем поверхности ОК «за отражателем» амплитуда сигнала не изменится.

 

 

Xmin < XБЦО

Xmin = XБЦО

t2

t1

 

а б

	Рис. 9.1. Формирование эхо-сигнала от провиса

 

 

Чтобы точно оценивать размеры дефектов, необходимо настраивать чувствительность дефектоскопа по стандартному образцу предприятия. Он должен изготавливаться из того же металла, что и сварное соединение, иметь угловой отражатель типа «зарубка», размеры которой зависят от толщины ОК. «Зарубка» имитирует самый опасный дефект сварного соединения – непровар в корне шва. Она заменяет плоскодонное отверстие, поэтому эквивалентный размер других дефектов в шве можно сравнивать по амплитуде эхо-сигналов от них с амплитудой эхо-сигнала от «зарубки». Таким образом определяется наличие любых дефектов в сварном соединении.

Помимо оценки размеров отражателей или эквивалентной площади дефектов в сварных соединениях нужно измерять их условную протяженность и условное расстояние между дефектами. Условной протяженностью дефекта Δ l в каком-либо направлении называют максимальное расстояние между его условными границами в данном направлении. В сварных соединениях наибольшая протяженность дефекта наблюдается чаще всего в направлении шва. Для ее определения нужно перемещать ПЭП вдоль шва, отмечая точки на поверхности шва и измеряя расстояние между этими точками, в которых амплитуда эхо-сигнала от дефекта на 6 дБ меньше амплитуды, получаемой от дефекта в положении ПЭП, соответствующему ее максимальному значению.

Для выравнивания чувствительности при контроле наклонным ПЭП однажды отраженным лучом необходимо использовать систему ВРЧ. Но в сварных соединениях с толщиной элементов до 12 мм разрешается работать без применения ВРЧ, так как дефекты в верхней части шва (поры и шлаковые включения) по своим размерам могут быть больше, чем корневые дефекты, и недобраковки ОК не происходит.