Устройство горизонтально-фрезерного станка
На рис. 4.38 изображен универсальный горизонтально фрезерный станок консольного типа. Станок состоит из фундаментной плиты 1, на которой установлена станина 3 коробчатой формы. С передней стороны на боковой части есть направляющие для перемещения консоли 17. Наверху станины перемещается хобот 9, а внутри нее расположена коробка скоростей 8 с приводом от фланцевого электродвигателя 6. На консоли 17 размещаются поперечные салазки 16, поворотная часть 15 и стол 13, а внутри консоли - коробка передач 2. Поперечные салазки 16 перемещаются по направляющим консоли в поперечном направлении вместе с поворотной частью 15. Рабочий стол 13 монтируется в направляющих поворотной части 15 и перемещается по ним. Для увеличения жесткости хобот 9 соединяется с консолью с помощью
Рис. 4.38 Универсальный горизонтально-фрезерный станок
поддерживающих стоек 14. Оправки с инструментом хвостовиком устанавливаются в коническое отверстие шпинделя 10, а другим концом - в отверстие люнета 12. Рассмотрим кинематическую схему универсального горизонтально-фрезерного станка модели 6М82, которая представлена на рис. 4.39.
Рис. 4.39. Кинематическая схема универсального горизонтально-фрезерного станка модели 6М82
Главное движение (вращение шпинделя) осуществляется от электродвигателя мощностью 7 кВт с n=1440 мин-1 через соответствующие зубчатые колеса. Предельные значения частот вращения определяют из уравнений:
Для изменения направления вращения шпинделя необходимо произвести реверсирование электродвигателя. Движение подачи (перемещение стола) производится от электродвигателя мощностью 1,7 кВт с n=1440 мин-1. От электродвигателя через передачи 26/50 и 26/57 движение передается тройному подвижному блоку (z=18, 36, 27). Включением шестерен тройного блока с шестернями вала III, а шестерен вала III с подвижным тройным блоком (z=34, 40, 37) вала V движение через передачу 40/40 или 13/45∙18/40∙40/40 поступает на вал 7. С вала 7 движение передается дальше посредством передач 28/35 и 18/33. Отсюда через соответствующие кинематические цепи осуществляется продольная, поперечная и вертикальная подачи стола. Продольная подача. От вала 8 через передачи 33/37, 18/16, 18/18 вращение передается ходовому винту продольной подачи с шагом 6 мм. Поперечная подача. От вала 8 вращение передается через передачи 33/37 и 37/33 винту поперечной подачи с шагом 6 мм. Вертикальная подача. От вала через передачу 22/33, 23/46 вращение передается винту вертикальной подачи с шагом 3 мм. Вертикальная подача в 3 раза меньше продольных и поперечных. Ускоренное перемещение стола осуществляется от электродвигателя мощностью 1,7 кВт через передачи 26/50, 50/67, 67/33 фрикционную муфты, затем через передачи 28/35, 18/33 и далее к винтам соответствующих подач. Шестерня z=50 (вал II) сцеплена с шестерней z=67 (вал 5). Скорость перемещения в продольном или поперечном направлениях 3000 мм/мин, а в вертикальном - 1000 мм/мин. 4.10. ОБРАБОТКА ЗАГОТОВОК НА ПРОТЯЖНІХ СТАНКАХ Протягивание - высокопроизводительный метод обработки резанием сквозных отверстий и внешних линейных поверхностей, осуществляемый протяжками, обеспечивающий высокую точность формы и размеров обработанной поверхности. Протяжка - многолезвийный режущий инструмент, форма которого соответствует форме обработанного отверстия или внешней поверхности. Высота каждого последующего режущего зуба протяжки больше высоты предыдущего, и каждый зуб срезает с обрабатываемой поверхности стружку небольшой толщины. При такой обработке обеспечивается получение поверхности с небольшой шероховатостью. Различают внутренне и наружное протягивание. При внутреннем (рис. 4.40, а) протяжку 1 протягивают сквозь предварительно обработанное отверстие заготовки 2.
Рис.4.40. Протягивание и прошивание
В зависимости от формы поперечного сечения протяжки получают отверстия различного профиля. Протяжки для наружного протягивания (рис. 4.40, б) предназначены для обработки внешних плоских и линейных фасонных поверхностей сравнительно небольшой ширины. Сходным с протягиванием является прошивание (рис. 4. 40, в), осуществляемое прошивками на прессах или специальных станках. Прошивку 1 проталкивают сквозь обрабатываемое отверстие заготовки 2. Длина прошивки значительно меньше длины протяжки. Применяют прошивание при обработке коротких отверстий. Главным движением при протягивании служит прямолинейное перемещение протяжки. Подача при протягивании осуществляется за счет постепенного подъема режущих зубьев или постепенного увеличения поперечных размеров протяжки. Протягивание как весьма производительный и экономичный процесс обработки широко применяют в крупносерийном и массовом производствах, заменяя им в ряде случаев строгание, фрезерование, долбление, развертывание. Высокая производительность при протягивании достигается за счет одновременной работы нескольких режущих зубьев, в результате чего увеличивается суммарный периметр резания. Схема резания при протягивании представляет собой последовательность срезания припуска зубьями протяжки. Различают профильную, генераторную и прогрессивную схемы резания. При профильной схеме (рис. 4.41, а) каждый режущий зуб протяжки благодаря превышению его над предыдущим срезает слой а, параллельный или эквидистантный обработанной поверхности. Окончательные форма и размеры ее (А и В) образуются последним режущим зубом. Профильные протяжки сложны в изготовлении, и поэтому такая схема используется не очень часто.
Рис. 4.41. Схемы резания при протягивании
При генераторной схеме припуск срезается параллельными или дугообразными слоями, размещенными на концентрических поверхностях (рис. 4.41, б). Режущие зубья участвуют в построении обработанной поверхности, образуемой смыканием узких площадок, полученных от прохода каждого зуба, которые имеют переменный контур, постепенно переходящий в контур обрабатываемой поверхности. Только последние зубья снимают тонкий слой по всему профилю. При прогрессивной схеме (рис. 4.41, в) отдельные слои металла шириной В срезаются не каждым режущим зубом протяжки, а группой из нескольких зубьев. В группе зубья имеют одинаковую высоту и срезают слой толщиной а и шириной в за счет увеличения ширины режущей кромки последующего зуба в группе по отношению к предыдущему. Так как каждый слой срезает более узкий слой, то это дает возможность увеличивать его толщину, благодаря чему уменьшается усилие протягивания. По этой схеме можно протягивать необработанные поверхности, так как благодаря толщине срезаемого слоя они работают под коркой, непосредственно с ней не соприкасаясь. Профильная схема используется при работе круглыми, шлицевыми и внешними протяжками; генераторная - при протягивании квадратных, прямоугольных и фасонных отверстий, шпоночных пазов; прогрессивная - во всех случаях, когда целесообразно резание с толщиной среза 0,1…0,4 мм. Конструктивные элементы круглой внутренней протяжки представлены на рис. 4.42.
Рис. 4.42. Круглая внутренняя протяжка
Протяжка состоит из следующих элементов: хвостовой части с замком (для закрепления протяжки в патроне протяжного станка); шейки; переходного конуса; направляющей части (для направления протяжки в начале ее работы по предварительно обработанному отверстию); режущей части, на которой расположены режущие и переходные чистовые зубья, срезающие основной припуск, и канавки для размещения в них стружки; калибрующей части, на которой расположены зубья, калибрующие отверстие и обеспечивающие необходимую шероховатость обработанной поверхности; концевой части, служащей для устранения перекоса заготовки в момент резания последним калибрующим зубом и для удержания длинной протяжки от провисания. В зависимости от назначения протяжные станки подразделяются на станки для внутреннего и наружного протягивания; по степени универсальности - на станки общего назначения и специальные; по направлению рабочего движения - на горизонтальные и вертикальные; по характеру движения - на станки непрерывного и прерывного действия; на станки с одноинструментальной и многоинструментальной настройкой. Длина хода протяжки в станках различного типа колеблется в пределах 200…2000 мм, а усилие протягивания - 2,5…120 Т. На рис.4.43. показана схема горизонтально-протяжного станка. В пустотелой станине 1 размещен гидропривод 3, приводимый в действие электродвигателем 2. Гидропривод перемещает шток 4 с рабочей кареткой 5, соединенной с патроном 6, в котором закреплена протяжка 8. Обрабатываемая заготовка 7 упирается в кронштейн станины и остается неподвижной. При рабочем ходе каретка 5 с патроном 6, а следовательно, и соединенная с ним
Рис. 4.43. Схема горизонтально-протяжного станка
протяжка 8 перемещается влево до тех пор, пока протяжка не выйдет из заготовки. После этого обработанную заготовку снимают, протяжку отсоединяют от каретки, которая с помощью гидропривода возвращается с повышенной скоростью в исходное положение, и процесс повторяется. Протягиванием обрабатывают цилиндрические, многогранные и фасонные отверстия; прямые, винтовые и шпоночные канавки; отверстия с шлицевыми пазами; зубья зубчатых колес внутреннего и внешнего зацепления; плоскости, фасонные линейные поверхности и др. На рис. 4.44, а показаны примеры работ, выполняемых на станках для внутреннего протягивания. Обычно отверстия под протягивание сверлят или растачивают; длина протягиваемого отверстия не должна более чем в три раза превышать его диаметр.
Рис 4.44. примеры работ, выполняемых на протяжных станках
На рис. 4.44, б показана схема протягивания шпоночного паза плоской шпоночной протяжкой. Заготовку 2 надевают на направляющую втулку (адаптер) 1, имеющую паз для направления протяжки 3. Внешние поверхности, как правило, протягивают без предварительной обработки. Величина припуска составляет 2…5 мм. На рис. 4.44, в приведена схема внешнего протягивания зубьев зубчатого сектора 5. Обрабатываемую заготовку 4 надевают на палец 6 в приспособлении и протяжкой 3 протягивают зубья. При внешнем протягивании все более широко используют принцип беспрерывной обработки, при котором на затрачивается время на обратный ход инструмента. На рис. 4.44, г, д показано внешнее беспрерывное протягивание с помощью транспортера и на карусельно-протяжном станке с круглым вращающимся столом. Устанавливают и снимают заготовки на ходу станка.
|
мин-1;
мин-1.
