Лужение

Лужение – покрытие поверхности металлических изделий тонким слоем соот­ветствующего назначению изделий сплава (олова, сплава олова со свин­цом и др.), а наносимый слой - полудой.

Лужение, как правило, применяют при подготовке деталей к пайке, а также для предохранения изделий от коррозии, окисления. Лужение является подготовительной операцией при заливке подшип­ников баббитом. Полуду приготовляют так же, как и припой. В качестве полуды используют олово и сплавы на его основе.

Сплавами олова со свинцом и цинком лудят металлические изделия в целях предохранения их от ржавчины. Красивую белую и блестящую полуду для лужения художественных изделий получают из сплавов олова с висмутом (соответственно 90 и 10 %). Процесс лужения состоит из подготовки поверхности, приготовле­ния полуды и ее нанесения на поверхность.

Подготовка поверхности к лужению - зависит от требований, предъяв­ляемых к изделиям, и способа нанесения полуды. Перед покрытием оловом поверхность обрабатывают щетками, шлифуют, обезжиривают и травят. Щетками обрабатывают обычно поверхности, покрытые окалиной или сильно загрязненные. Перед обработкой изделия промывают чистой водой, а при обработке применяют для ускорения процесса мелкий песок, пемзу и известь. Неровности на изделиях удаляют шлифованием абразивными круга­ми и шкурками.

Лужение осуществляют двумя способами -погружением в полуду (небольшие изделия) и растиранием (большие изделия).

 

а-погружение детали в ванну, б- нагрев детали, в- растирание полуды

Рисунок 32 - Лужение

15.3 Склеивание

Склеивание– это процесс соединения дета­лей машин, строительных конструкций и других изделий с помощью клеев. Клеевое соединение является неразъемным.

Соединение материалов склеиванием находит все более широкое применение. Клеевые соединения обладают достаточной герметичностью, водо- и маслостойкостью, высокой стойкостью к вибрационным и ударным нагрузкам. Склеивание во многих случаях может заменить пайку, клепку, сварку, посадку с натягом.

К недостаткам клеевых соединений относятся: незначительная тепло­вая стойкость (при температуре выше +90^° С прочность их резко снижа­ется); склонность к ползучести при длительном воздействии больших статических нагрузок; длительные сроки сушки; необходимость нагрева для приобретения стойкости и герметичности; низкая прочность на сдвиг и др.

Рисунок 33- Клеевые соединения

 

Основной дефект, который часто имеет место при склеива­нии, - так называемый "непроклей" (участки, на которых не осуществи­лось соединение склеиванием).

Причины непрочности клеевых соединений:

– плохая очистка склеиваемых поверхностей;

– неравномерное нанесение слоя на склеиваемые поверхности (от­дельные участки поверхности не смазаны клеем или смазаны густо);

– затвердевание нанесенного на поверхности клея до их соединения;

– недостаточное давление на соединяемые части склеиваемых де­талей;

– неправильный температурный режим и недостаточное время сушки клеевого соединения.

 

16 Сварка и наплавка

Сварка

Сваркой - называют процесс соединения металлических деталей в одно не­разъемное целое посредством нагрева свариваемых мест; температура нагрева металла в свариваемых местах должна обеспечивать доведение его до пласти­ческого (тестообразного) или жидкого состояния. Соединяемые сваркой куски металла могут входить или в непосредственное соприкосновение, или же их соединение осуществляют при помощи промежуточного металла, называемого в сварочной практике присадочным материалом.

В процессе сварки в месте свариваемых кромок или поверхностей образуется единая металлическая масса, прочность которой, определяемая взаимодей­ствием между ионизированными атомами и электронным газом, может быть достигнута везде одинаковой.

Сварка применяется как способ неразъемного соедине­ния деталей, а также для восстановления изношенных деталей.

Перед ее началом места сварки детали и прилегающие зоны очищают от масла и грязи. Замасленные детали вываривают в ра­створе каустической соды, после чего промывают теплой водой. Место под сварной шов зачищают стальной щеткой, напильни­ком, абразивным кругом, пескоструйным аппаратом или промы­вают растворителями.

В ремонтном деле получили распространение следующие виды свар­ки: 1) дуговая; 2) электрошлаковая; 3) газовая; 4) сварка жидким металлом чугунных деталей; 5) сварка трением встык.

Дуго­вая сварка - успешно применяется для восстановления как стальных, так и чугунных деталей. Она выполняется чаще всего путем расплавления электрода и металла свариваемого изделия теплом электрической дуги, температура которой достигает 600° С. Таким образом, в месте сварки создается ванночка с жидким металлом, который, охлаждаясь, соеди­няет воедино края свариваемых поверхностей.

Электрошлаковая - позволяет за один проход сварить детали практически неограниченной толщины, дает возможность восстановить в короткие сроки работоспособность самых ответственных деталей. Кроме того, электрошлаковая сварка позволяет приваривать к массивной стальной отливке и поковке другую массивную часть и таким образом создать ковано-сварную деталь, у которой одна часть является вновь изготовленной, а другая — годная часть вышедшей из строя детали.

Газовая сварка позволяет использовать почти любой присадочный материал, поэтому онанашла широкое распространение для восстановления деталей, изготовленных из различных материалов. В ремонтной практике га­зовую сварку чаще используют для восстановления деталей из чугуна.

Сварка трением встык выполняется за счет тепла, выделяемого в процессе трения двух плотно прижимаемых друг к другу деталей, из которых одна вращается, а другая неподвижна. Станки для сварки трением, выпускаемые в настоящее время промышленно­стью, для ремонтных целей не приспособлены. Поэтому этот весьма прогрессивный метод сварки в ремонтной практике выполняется на обычных токарных и других станках. При восстановлении изношенной детали удаляется та ее часть, которая не может быть использована, а взамен ее приваривается специально изготовленная новая часть.