Принципы проектирования многопозиционных автоматов (АЛ)

Многопозиционные аппараты

- последовательного действия

- параллельного действия

- смешанного действия

Принцип проектирования многопозиционных автоматов: концентрация операций предварительно дифференцированного технологического процесса

P(t)=Пi(t)

3 возможных пути:

1) Концентрация разноименных операций

2)Концентр. Одноименных операций (авт. Параллельного действия)

1)установ автомат послед действия

2)d₃

3)d₂

4)d₁

5)???

6)отрезн

q=6..12

на каждой позиции выполняется 1 и та же операция

3) Смешные действия:

Автоматы параллельно-последовательного действия

Автоматы последовательно-параллельного действия

8. Проектирование агрегатных станков Стандартизация, Унификация, агрегатирование.

Агрегатный станок компонуется в основном из унифицированных узлов, имеющих индивидуальные приводы и связанных между собой электрической системой управления. Основными унифицированными узлами являются сило­вые головки, силовые столы, шпиндельные узлы, поворотные делительные столы, станции гидропривода, базовые узлы, станции смазывания и др. После­довательность движений узлов обеспечивается имеющимися на них упорами и конечными переключателями. Благодаря стандартным присоединительным размерам достигается необходимая точность взаимного положения узлов. Уни­фицированные узлы изготовляются нескольких габаритов, что дает возмож­ность создавать агрегатные станки оптимальных размеров соответственно га­баритам обрабатываемой детали. Для обработки мелких деталей в приборо­строении существуют малогабаритные агрегатные станки.

Агрегатные станки имеют высокую производительность, обеспечиваемую большой концентрацией операций и оптимальными режимами резания. На аг­регатных станках обрабатываются детали стабильного качества.

Благодаря широкому применению унифицированных узлов и деталей сни­жается объем конструкторских работ, появляется возможность автоматизиро­ванного проектирования инструментальных наладок, шпиндельных коробок, электрических и гидравлических систем станков, использования типовых форм технической документации, заготовок чертежей, аппликаций. Трудоем­кость изготовления агрегатных станков относительно невысокая вследствие того, что детали унифицированных узлов можно обрабатывать по технологии серийного производства. Благодаря высокому качеству унифицированных узлов, возможности оценки показателей надежности и производительности станков на стадии проектирования, применению прогрессивных методов ре­монта агрегатные станки отличаются высокими эксплуатационными свойства­ми.

Основным документом на проектирование агрегатного станка является техническое задание. В него включают чертеж обрабатываемой детали, на котором выделяют поверхности, подлежащие обработке на станке; годовую программу выпуска, вид СОЖ.

Выделяют базовые поверхности детали с расчетом, что при их использовании будет гарантирована заданная точность обработки. Выбор базовых поверхностей также связан с компоновкой станка, на котором предполагается ее обрабатывать.

Выбрав компоновку танка, определяют расчетное время цикла:

где Ф –номинальный годовой фонд времени работы станка, Q – заданная годовая программа выпуска деталей; k_ти –коэф технического использования станка. По циклограмме находят время, приходящиеся на все активные вспомогательные движения tв Затем определяют основное технологическое время t_о.т=t_ц-t_в.Выбирают методы обработки поверхностей и назначают режимы резания. При этом стойкость инструментов должна зависеть от числа инструментов в наладке. После расчетов режимов резания и распределения переходов по силовым узлам разрабатывают схемы обработки. Согласно чертежу детали и схемам обработки проектируют специальные режущие и вспомогательные инструменты, приспособления, шпиндельные узлы. С учетом габаритов обрабатываемой детали, силовых факторов процесса резания и схем обработки по каталогам подбирают унифицированные узлы. Разрабатывают общие виды агрегатного станка