Автоматизация процесса установки, статической

и динамической настройки станочных систем.

Различие в направлении и степени автоматизации крупного и мелкосерийного производства заключается, что в первом случае имеет место жесткая, а во втором гибкая автоматизация.

Увеличение степени автоматизации расширяет технические задачи, решаемые без участия человека. Процесс достижения требуемой точности при изготовлении детали на многоцелевых станках включает три этапа:

- установка;

- статическая настройка;

- динамическая настройка.

На этапе установки: разметка заготовки, ориентация, закрепление ее на спутнике, установка спутника на станок, автоматическая установка инструмента. В результате формируется размер установки А_у.

При статической настройке РИ по программе выводится относительно технологической базы детали на размер А_с.

При динамической настройке в процессе резания, в результате деформирования, формируется размер динамической настройки А_д.

В результате размер полученной детали определяется:

А = А_у + А_с + А_д

Если на обычных станках и станках с ЧПУ, обслуживаемых оператором, функции управления и контроля за ходом ТП выполняет рабочий, то на многоцелевых станках в автоматизир-ом производстве при реализации безлюдной технологии эти задачи должны решаться с помощью систем управления. Сюда входят:

- управление точностью установки;

- коррекция статистической настройки;

- управление режимами на различных переходах;

- оценка параметров точности детали и состояния РИ на станке.

Автоматическое управление точностью установки — создание САУ точности установки заготовок и спутников необходимо, когда отклонение формируемое на этапе установки не позволяет обеспечить высокую точность обработки. Принцип работы заключается во внесении соответствующей коррекции в управляющую программу. Это осуществляется с помощью измерительных головок.

Коррекция статической настройки — необходима в результате размерного износа РИ и баз станка, а так же температурных деформаций технологической системы, погрешностей вызванных заменой РИ и спутника. Решение этой задачи достигается с помощью автоматизированных систем, выполняющих коррекцию точности статической настройки. Измерение происходит в специальной контрольной позиции. Более универсальной является система, работающая по принципу касания реж. кромки инструмента и измерительного наконечника.

Выбор и управление режимами обработки — на стадии программирования невозможно определить оптимальные режимы из-за влияния случайных или систематических факторов. Следовательно управление режимами обработки необходимо осуществлять с учетом состояния технологической системы и характера процесса резания.

Оценка параметров точности детали и состояния РИ на станке осуществляется автоподналадчиком, который состоит из: датчика контролирующего деталь в процессе обработки, блока преобразования сигнала, исполнительного механизма для выполнения подналадки.