А общий вид. б — устройство для пружинного нажатия на катки, в — схема к рас­чету

Измельченный на сплошных плитах материал сдвигается скреб­ками на дырчатые плиты 15, просеивается, попадает в кольцевой желоб 14, укрепленный на кронштейнах 12, и передвигается скреб­ком 13 к разгрузочному отверстию. Материал, не прошедший через отверстия, подгребается второй парой скребков под катки и додрабливается. Ширина катков до 400 мм, диаметр 1200... 1800 мм, масса от 2 до 7 т.

Бегуны мокрого помола конструктивно выполнены с вращающимися осями катков и неподвижной чашей. Днище чаши (под) выложено плитами с продолговатыми отверстиями, через ко­торые катки продавливают измельченный материал на вращаю­щийся приемный диск. Для большего перекрытия пода чаши при­меняют или более широкие катки (до 800 мм), или катки, разно­удаленные от оси вертикального вала.

Смесительные бегуны измельчают и перемешивают материал одновременно, обеспечивают получение однородных сме­сей из нескольких компонентов; они работают циклично. В глубо­кую вращающуюся чашу, футерованную сменными сплошными плитами, загружают порцию материала (массой до 1,5 т) обраба­тывают 5... 15 мин и выгружают специальным скребком, который в момент выгрузки опускают во вращающуюся чашу.

Бегуны с дополнительным нажатием на катки позволяют не только повысить давление катков на материал, но и регулировать это давление в зависимости от свойств материала, благодаря чему снижается общая масса машины и повышается эф­фективность ее работы.

На рис. 8.9, б показана конструкция устройства для пружинно­го нажатия на катки. Устройство состоит из прикрепленных к го­ловке вертикального вала двух швеллеров 2, объединенных ося­ми 3. На осях установлены тяги, которые пружинами 8 обеспечи­вают затяжку рессоры 5, укрепленной на кривошипной полуоси 7 катков 6. Величина дополнительного нажатия регулируется затяж­кой пружин 8. Пружины закрыты чехлами 4. Зазор между чашей и катком регулируется винтовым упором /. Кроме пружинного при­меняют также гидравлическое и пневматическое дополнительное нажатие.

Преимуществом бегунов по сравнению с валковыми дробилка­ми является то, что они лучше захватывают и дробят большие кус­ки материала, обеспечивая большую степень измельчения, а неод­нократно воздействуя на материал и растирая его, улучшают пла­стические свойства глинистых материалов, а также позволяют лег­ко регулировать тонкость измельчения.

К недостаткам бегунов относятся сложность конструкции и бо­лее высокий удельный расход энергии.

Основные расчеты бегунов. Определение угла захвата. Углом захвата у бегунов (рис. 8.9, в) называют угол между плос­костью чаши и плоскостью, касательной к поверхности катка в точ­ке соприкосновения с ним наибольшего шарообразного куска материала, удерживаемого силами трения Рf возникающими под действием раздавливающих сил Р. Определение угла захвата у бе­гунов аналогично определению угла захвата у щековых дробилок: он равен двойному углу трения и зависит от коэффициента трения.

Соотношение между диаметром катка D и диа­метром куска материала d определяется из треугольника ABC (рис. 8.9, в):

D/2 —d/2=(D/2 +d/2)соsа, (8.22)

откуда

D/d=(1+cosa)(1 — соsа). (8.23)

Это соотношение для твердых пород равно 11, а для глины с карьерной влажностью — около 5. Однако для надежной работы бегунов величину наибольших кусков необходимо брать на 10......20% меньше расчетной величины, полученной по формуле (8.23) т. е. a_пр = (0,8... 0,9) а.

Производительность бегунов выражают в объемных или весовых единицах готового продукта, полученного в единицу време­ни. Так как физические свойства измельчаемого материала и тре­бования к качественным показателям готового продукта чрезвы­чайно разнообразны, пока нет расчетных формул, которые учиты­вали бы все факторы, влияющие на производительность, поэтому для ее расчета пользуются приближенными или эмпирическими формулами.

Производительность бегунов периодического действия зависит от величины порции материалов, загружаемых в чашу, степени их уплотнения или разрыхления в процессе обработки и от продол­жительности цикла.

С учетом конкретных условий работы производительность бегу­нов периодического действия (м³/ч)

П = 3600Vk_i/t_ц, (8.24)

где V — фактический объем готового продукта, м³; Т_ц — длитель­ность цикла (сумма времени, затрачиваемого на загрузку, обработ­ку порции, разгрузку и подготовку машины к следующему циклу), с; К_И — коэффициент использования бегунов во времени (Ки = 0,8... 0,9).

Ориентировочно производительность бегунов мокрого измельче­ния непрерывного действия с дырчатыми плитами пода чаши (м³/ч)

П = 3600l(A₁ + A₂)wki/(2π), (8.25)

где l — средняя длина глиняных прутков, продавливаемых через отверстия в плитах пода чаши при набегании катка (для среднепластичных глин, имеющих влажность 18... 20%, l=0,02... 0,025 м), м; А₁ — площадь отверстий пода чаши, перекрываемых катком, ближе расположенным к оси вращения, за один оборот вертикаль­ного вала, м²; А₂ — то же, для катка, более удаленного от оси вер­тикального вала, м²; w — угловая скорость вертикального вала, рад/с; к_i — коэффициент использования бегунов (ki = 0,8... 0,9).

Эмпирические формулы для расчета производительности (т/ч), полученные опытным путем, учитывают лишь некоторые факторы. Так, для сухого измельчения каменистых пород предложена фор­мула

П = 2,15GDn, (8.26)

где G — масса катка, т: D— диаметр чаши, м; п — частота враще­ния вертикального вала бегунов, с^-1.

Подбирать бегуны следует по каталогам. При этом необходимо иметь в виду, что правильный учет конкретных условий работы и свойств материалов, а также использование опыта новаторов про­изводства могут обеспечить значительное превышение паспортной производительности бегунов.

§ 8.6. Молотковые дробилки

Молотковые дробилки измельчают материал ударом быстровращающихся молотков, шарнирно или жестко закрепленных на рото­ре. Куски материала разрушаются от удара молотков, а также от удара о дробящие плиты, колосники решеток и друг о друга. Мо­лотковые дробилки применяют для дробления пород средней проч­ности и мягких пород с естественной влажностью не более 10% (известняк, мергель, гипсовый камень, мел, асбестовая руда, сухая глина, шамот, каменный уголь). Степень измельчения от 10 до 50.

Классификация. По способу крепления молотков молот­ковые дробилки подразделяют на дробилки с шарнирно подвешен­ными молотками (для крупного, среднего и мелкого дробления) и с жестко закрепленными молотками (для мелкого дробления и по­мола). По количеству валов молотковые дробилки быва­ют одновальные (однороторные) и двухвальные (двухроторные). По расположению молотков молотковые дробилки под­разделяют на дробилки одно- и многорядные. У однорядных мо­лотки на роторе располагают по окружности в одной плоскости в количестве от 2 до 8 молотков массой до 70 кг каждый. Энергия удара таких тяжелых молотков чрезвычайно велика, и куски дро­бятся без образования пылевидных частиц. Многорядные дробилки имеют ротор, выполненный в виде многих параллельных дисков, на каждом из которых подвешено от 2 до 8 сравнительно легких (3... 10 кг) молотков. Всего на роторе располагают до 300 молот­ков.

При вращении ротора молотки под действием центробежных сил располагаются по радиусам, а концы молотков описывают окруж­ности, диаметр которых наряду с длиной ротора характеризует раз­мер дробилки. Диаметр Б и длина ротора Ь составляют от 300Х Х200 до 2000X3000 мм. Частота вращения ротора составляет от 3000 оборотов в минуту у небольших дробилок до 300 в минуту у крупных при мощности двигателя от 5 до 500 кВт. Производитель­ность молотковых дробилок зависит от размеров ротора, крупно­сти загружаемого материала и степени измельчения, а также от физических свойств материала. У крупных двухроторных ударных дробилок производительность достигает 400 т/ч.

Однороторная многорядная дробилка (рис. 8.10, а) состоит из корпуса, ротора с молотками 2, загрузочного устрой-

Рис. 8.10. Молотковые дробилки: