Контроль шпоночных и шлицевых соединений

Перед сборкой шпоночных соединений проверяют поверхности собираемых деталей и устраняют забоины, заусенцы, за­диры и другие дефекты. Отверстия насаживаемой детали цент­рируют относительно вала по его поверхности. При посадке с натягом применяют специальные приспособления, а в случае необходимости нагревают охватывающую деталь. Сборку соединения контролируют путем покачивания детали на валу, перемеще­ния ее вдоль вала, а также определения биения плотной посад­ки шпонок.

При сборке соединения при помощи клиновой шпонки необходимо следить за тем, чтобы шпонка плотно прилегала ко дну паза вала и втулки закрепляемой детали. Шпонка должна иметь зазоры по своим боковым стенкам. Уклоны на рабочей поверх-ности шпонки и в пазу втулки должны совпадать, иначе деталь будет сидеть на валу с перекосом. Точность посадки шпонки про­веряется щупом с обеих сторон ступицы. При этом проверяют пло­тность между дном паза ступицы и рабочей гранью шпонки. Наличие зазора с одной из сторон свидетельствует о несовпадении уклона шпонки с уклоном шпоночного паза в ступице.

В соединениях с клиновой шпонкой боковой зазор между па­зом и шпонкой (рис. 1) не должен превышать установленных величин (суммарной с обеих сторон), мм (см. табл.3).

 

Таблица 3. Допускаемый боковой зазор между пазом и клиновой шпонкой.

Ширина шпонки, мм	Высота шпонки, мм	Суммарный зазор, мм
12-18 20-28 32-50 60-100	5-11 8-16 11-28 32-50	0,35 0,4 0,5 0,6

 

При сборке с помощью призматической шпонки у шпонки все грани должны быть параллельны. Отсутствие бокового зазора меж­ду шпонкой и пазом проверяют щупом, затем насаживают охватывающую деталь (колесо, шкив, ролик) и проверяют наличие радиального зазора. Ширину и глубину канавки контролируют штанген­циркулем. Шпоночная канавка в сопряженной детали под призмати­ческую врезную шпонку выполняется одинаковой глубины, а под врезную клиновую шпонку - с уклоном 1:100.

В собранном соединении между верхней гранью призматической шпонки и основанием паза ступицы (рис. 2) должен быть зазор в соответствии с данными табл.4.

Рисунок 2.Зазор между верхней гранью призматической шпонки и основанием ступицы.

Таблица 4. Величина зазора между верхней гранью призматической шпонки и основанием ступицы.

Диаметр вала, мм	25-90	90-170	Свыше 170
Зазор, мм	0,3	0,4	0,5

 

Контроль размеров шпоночных пазов и их расположения относительно соответствующих цилиндрических поверхностей по ГОСТ 24109-80 Г0СТ 24118-80, ГОСТ 24120-80 и ГОСТ 24121-80. В ответ­ственных шпоночных соединениях сопряжение дна паза с боковыми сторонами выполняется по радиусу, величина и предельные откло­нения которого должны быть указаны на рабочем чертеже. Контроль предельных отклонений по ГОСТ 10748-79.

При сборка шлицевые соединения как подвижные, так и непод­вижные также подлежат контролю. Неподвижные шлицевые соединения проверяют после сборки на биение, а подвижные - на угловое смещение. При сборке ответственных шлицевых соединений до­полнительно проверяют прилегание их сопрягаемых поверхностей на краску.

Прямобочные шлицевые соединения различаются по способу ₍центрирования втулки относительно вала. Если точность центрирования не имеет существенного значения и в то же время тре­буется обеспечить достаточную прочность соединения, применяют центрирование по боковым сторонам зубьев. Когда же требуется обеспечить кинематическую точность, применяют центрирование по наружному или внутреннему диаметру. При центрировании по наружному диаметру фаски или скругления делают на углах зубьев вала, а при центрировании по внутреннему диаметру - в углах впадин между зубьями вала.

Центрирование эвольвентных шлицевых соединений производят, как правило, по боковым сторонам зубьев, когда необходима осо­бенно высокая точность вращения деталей, посаженных на шлицевой вал, применяют центрирование по наружному диаметру. Перед сборкой шлицевых соединений необходимо тщательно осмотреть со­бираемые детали и удалить с поверхности шлицев забоины, заусенцы, запилить острые края и снять фаски на торцах вала и втулки. Сопрягаемые поверхности должны быть смазаны. Зазоры в шлицевых соединениях определяют щупом или индикаторными устройствами. При этом щуп вводят между зубьями и шлицами, когда вал, на ко­торый насаживают деталь, застопорен от вращения, а к насажива­емой детали приложено усилие. Поворачивая деталь в обе стороны, замеряют зазор или угловое смещение, которые должны соответство­вать требованиям чертежа.

При сборке редукторов проверяют качество зубчатого зацеп­ления также с помощью щупа, индикаторного устройства и свинцовых пластин. При этом свинцовую пластину толщиной в 2-2,5 бо­льше гарантированного бокового зазора накладывают на зубья и деформируют поворачиванием колес. Толщину оттисков измеряют микрометром. Для проверки бокового зазора по всей длине зуба свинцовые пластины устанавливают в нескольких сечениях по дли­не зуба. Во всех случаях боковой зазор измеряют в трех-четырех точках для установления допустимой его разности по окружности.

Размер контакта зубьев выражается пятном контакта - частью боковой поверхности зуба колеса, на которой располагаются следы прилегания его к зубьям шестерни после совместного их вращения при легком торможений колес. Размеры контакта определяются в процентах:

---по длине зуба как отношение общей длины контакта к полной длине зуба;

---по высоте зуба как отношение средней высоты следов прилега­ния по всей длине зуба к рабочей высоте зуба.

Таблица 5. Нормы пятна контакта.

Параметр	Степень точности передач
По длине зуба (не менее) По высоте зуба (не менее)

Пятно контакта проверяют с помощью тонкого слоя краски. Более точную картину поверхности контакта дает обкатка зацепления в течение 15-20 глин без краски и масла с подачей на зуб керосина. При этом на зубьях ясно видны блики (пятна контакта).

Таблица 6. Объекты контроля, контролируемые параметры и исполнители контроля в сборочном производстве.

Объекты и параметры контроля

Исполнители контроля

1. Предварительная проверка перед сборкой деталей, узлов, агрегатов и комплектующих изделий (для определения внешних дефек­тов, проверки технической документации и наличия клейм) 2. Операционный контроль сборочных работ (сверление и развертывание отверстий, клепка, нарезание резьб, притирка, шаб­рение, полирование, запрессовка, затяжка резьбовых соединении, балансировка, монтаж узлов и агрегатов и др.) 3. Приемочный контроль собранного изделия (проверка соответствия номеров агрега­тов и комплектующих изделий номерам, вписанным в техническую документацию, проверка внешнего вида изделия, выявле- ние дефектов и повреждении, проверка наличия пломб, заглушек и других предохранительных средств, проверка правильного монтажа и соединении всех узлов агрегатов, трубопроводов, элек­тропроводки и т.п.) 4. Наладка, регулировка, настройка закон­ченных сборкой изделий и их агрегатов   5. Стендовые испытания узлов и агрегатов изделия (проверка на специальных стен­дах с помощью контрольно-измерительных приборов по техническим условиям) 6. Контроль состояния оборудования и ос­настки

Производственный мастер Контролер OTК     Производственный мастер, контролер или контрольный мастер БТК     Контролер или контрольный мастер БТК     Осуществляет рабочий, проверяет контролер или контрольный мастер БТК. Контролер или конт­рольный мастер БТК     Контролер по оснастке и соответствующие службы цеха (меха­ник, энергетик и др.)

 

 

Контрольные вопросы.

1. Назовите основные объекты контроля в сборочном производстве.

2. Назовите основные контролируемые параметры по объектам контроля.

3. Какие методы и средства контроля применяются при контроле в сборочном производстве?

4. Как обеспечивается правильность затяжки болтов и гаек?

5. Чем контролируются размеры и расположение болтов, шпилек, винтов?

6. Как проверить стопорящие свойства стопорной шайбы во время сборки?

7. Какие дефекты резьбы у болтов, гаек, винтов, шпилек не до­пускаются при сборке?

8. Как маркируются болты, винты в зависимости от направления нарезанной резьбы?

9. Что подлежит контролю в заклепочных соединениях?

10. Чем проверяются размеры отверстий и гнезд под заклепки?

11. Как проверяют качество клепки в труднодоступных зонах?

12. Как проверяют качество установленных заклепок?

13. Назовите основные вицы дефектов, причины их возникновения и способы обнаружения.

14. Как контролируется зазор в шпоночных соединениях с клиновой и призматической шпонкой?

15. Чем и как контролируется боковой зазор в шлицевых в подвижных и неподвижных шлицевых соединениях?

16. Назовите исполнителей контроля по основным объектам конт­роля в сборочном производстве.