ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 3

 

Тема: «Методы и средства контроля в сборочном производстве».

 

Цель работы: приобрести практические навыки по анализу дефектов и выбору средств контроля для их определения.

 

Методическое обеспечение:

1. Справочная литература;

2. Методическая литература.

 

Порядок выполнения работы:

1. Получить задание.

2. Изучить методы и средства контроля в сборочном производстве.

3. Проанализировать виды дефектов и причины их возникновения.

4. Выбрать средства контроля для их определения.

5. Ответить на контрольные вопросы.

6. Оформить отчет.

7. Сделать вывод о проделанной работе.

8.Подготовить отчет к сдаче.

 

Ход работы:

КОНТРОЛЬ В СБОРОЧНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

Объекты контроля:

1. исходные материалы, детали и сборочные единицы;

2. технологический процесс сборки;

3. собранные изделия (внешний вид, отсутствие внешних и внут­ренних дефектов, качество соединений, клеймение, пломбировка);

4. средства технологического оснащения;

5. технологическая дисциплина.

Контроль при подготовке исходных материалов, деталей и

сборочных единиц к сборке включает:

-контроль деталей и сборочных единиц, поступающих из других подразделений или предприятий (сплошной или выборочный), марки материалов, внешний вид, качество поверхностей, размеры, от­сутствие внешних и внутренних повреждений, наличие клейм, пломб, сопроводительной документации);

-контроль качества выполнения пригоночных работ (отклонения формы и расположения поверхностей, геометрические размеры);

-сортировка деталей на группы ступенчатыми предельными калибрами и в контрольно-измерительных приспособлениях, на конт­рольно-сортировочных автоматах.

Контроль качества сборки изделий включает операционный, приемочный и профилактический контроль.

При профилактическом контроле проводят:

-входной контроль комплек­тующих изделий, полуфабрикатов и деталей смежных производств;

-контроль сборочного оборудования и оснастки; ^

-систематический контроль технологических процессов и тех­нологической дисциплины.

При сборке проверяют:

-наличие отметок или документа, подтверждающих приемку ОТК или заказчика деталей, входящих в сборочную единицу;

- отсутствие трещин, сколов, вмятин, заусенцев;

-отсутствие складок и трещин в прокладках;

-отсутствие нарушения целостности, контактных площадок и проводников на платах;

-наличие необходимых деталей в собранных соединениях (выяв­ляют осмотром);

-правильность положения сопрягаемых деталей и узлов (выпол­няют осмотром);

-зазоры в собранных сопряжениях (щупом);

-точность взаимного положения сопряженных деталей (ка ра­диальное и осевое биение и др., производят в контрольных прис­пособлениях);

-герметичность соединения в специальных приспособлениях и плотность прилегания поверхностей деталей на краску в процессе сборки;

-качество резьбовых соединений;

-затяжку резьбовых соединений, отсутствие сорванных шлицев и граней головок винтов и частей);

-правильность установки выдвижных, откидных и съемных соединений;

-установка деталей, передающих или ограничивающих движение;

-четкость фиксации стопорных устройств; правильность установки ручек;

-крепежные и резьбовые соединения на самоотвинчивание и стопорение;

-качество развальцовки на изоляционных материалах;

- правильность установки и крепления штырей, шин и других деталей на печатные платы;

-отсутствие стружки, опилок и ворса;

-сварные соединения;

-клеенные соединения;

-зубчатые передачи и подшипниковые узлы;

-штифтовые соединения;

-качество неразъемных соединений;

-плотность и качество постановки заклепок, плотности валь­цовочных и других соединений;

-размеры, заданные в сборочных чертежах;

-выполнение специальных требований (уравновешенности узлов вращения, подгонки по массе и статистическому моменту, проверку щупа производят в процессе сборки и после ее окончания);

-выполнение параметров собранных изделий и их составных час­тей (производительности и развиваемого напора насосов, точности делительных механизмов, качества контакта в электрических соеди­нениях и др.);

-внешний вид собранных изделий (отсутствие повреждений дета­лей, загрязнений, коррозии и других дефектов, которые могут воз­никнуть в процессе сборки).

Контроль монтажных работ включает проверку следующих контролируемых признаков (параметров):

-качество и правильность электромонтажа сборочных единиц;

-соответствие типа, номинала электроэлементов схемы;

- соответствие монтажной схемы марки, цвета и длины проводов;

-правильность и качество зачистки проводов от изоляции;

- качество крутки, лужения, заделки концов и закрепления изоляции;

-отсутствие надрезов токопроводящих жил, резких изгибов, над­ломов, выводов;

-отсутствие повреждений и загрязнений изоляции;

-правильность, плотность и аккуратность жгутов, правильность раскладки проводов, обмотку жгута изоляционным материалом;

- правильность разделки экранированных проводов;

-правильность спайки экранирующих плетенок в жгуте;

-заделка концов экранирующей оплетки и ее заземление;

-правильность разделки коаксиального кабеля, удаление за­щитной оболочки, разделки экранирующей оплетки и ее заземления;

-натяжение монтажных проводов;

-монтажный запас;

-качество паяных соединений;

-правильность заделки жил кабеля в контакты колодок и разъ­емов;

-правильность крепления жгутов и наличие изоляционных прок­ладок и трубок;

-наличие, правильность установки и крепления навесных эле­ментов;

-форма, длина и внутренний радиус изгиба выводов навесных элементов;

-правильность подсоединения монтажных проводов согласно монтажной схеме;

-качество монтажа печатных плат;

-правильность формовки, подрезки и лужения электрорадио­элементов и микросхем, их установку и крепление на печатных платах;

-микросхемы на отсутствие обрыва выводов;

-монтажные отверстия с установленными в них штырьковыми выводами;

-качество лакировки печатных плат;

- электропроверка правильности монтажа.

Контроль маркировки:

-наличие и правильность маркировки на соответствие марки­ровочным обозначениям в чертежах и монтажных схемах;

- правильность нанесения маркировки;

-качество маркирования и ее механическую прочность;

- маркировочные обозначения, защищенные лаком;

-правильность нанесения маркировочных обозначений адресова­ния, проводов (кабелей).

Контролируемые параметры и средства контроля при сборке приведены в табл. 1

 

Таблица 1. Контролируемые параметры и средства контроля при сборке

 

Контролируемые параметры

Средства контроля

Наличие необходимых деталей в собра­нном соединении Правильность положения сопрягаемых деталей и сборочных единиц Зазоры в собранных соединениях Точность взаимного расположения сопряженных деталей (радиальное, торцовое биение и др.) Плотность прилегания поверхностей деталей Затяжка резьбовых соединений Плотность постановки заклепок Плотность вальцовочных и других соединений Размеры, заданные в сборочных чертежах   Выполнение специальных требова­ний (уравновешенности вращаю­щихся частей, подгонки по массе и статическому моменту и др.) Выполнение функциональных пока­зателей собранных изделий и их составных частей (производитель­ности, развиваемого давления, точ­ности делительных механизмов, ка­чества контакта в электрических соединениях и др.) Внешний вид собранных изделий (от­сутствие поврежденных деталей, заг­рязнений, нарушения окраски и дру­гих дефектов, которые могут возник­нуть в процессе сборки) Надежность действия стопорных уст­ройств Плавность перемещений подвижных эле­ментов Плавность вращения валов, муфт, зубча­тых передач Правильность электромонтажа (соответ­ствие схеме, длина, марка и окраска проводов, качество контактов, отсутст­вие нарушения изоляции) Правильность выполнения жгутов и их расположения Наличие изоляционных прокладок и тру­бок

Осмотр   Осмотр   Щупы Контрольно-измерительные приспособления Краска Динамометрические ключи     Инструменты, указанные в технологии Стенды, установки     Испытательные стенды и устройства   Осмотр   Осмотр Стенды Стенды   Осмотр   Осмотр Осмотр

 

Рассмотрим подробнее вопросы, относящиеся к особенностям форм, методов контроля, средств измерения и обеспечения качества изделий полученных с помощью резьбовых, заклепочных, шпоночных и шлицевых соединений, как соединений широко используемых в настоящее время в производстве продукции машиностроения.