Методы испытаний

3.1 Методы контроля зубчатых колес

З.1.1 Проверка соответствия химического состава марке стали проводится по сертификату на металл.

3.1.2 Соответствие поковок требованиям настоящего стандарта устанавливается по сертификатам при получении поковок со стороны и по данным предприятия-изготовителя зубчатых колес.

3.1.3На поверхности шестерен и колес прижоги должны выявляться визуально в соответствии с технической документацией предприятия-изготовителя.

 

 

3.1.4Трещины должны выявляться с помощью неразрушающих методов контроля, в частности магнитопорошковым методом по ГОСТ 21105 с визуальным определением характера и размеров дефектов.

Условный уровень чувствительности контроля для зубчатых колес не ниже Б.

3.1.5 Проверка твердости упрочненного слоя производится на одном из зубьев шестерни.

Измерение твердости производится твердомером Роквелла по ГОСТ 9013 с переводом значений твердости на единицы НRС. Допускается измерение твердости проводить другими методами неразрушающего контроля, имеющими основу для перевода на числа твердости по Роквеллу.

3.1.6 Проверка шероховатости поверхностей зубьев на соответствие требованиям п. 1.1.8 производится на каждом колесе путем сравнения с эталонным колесом или образцами шероховатости.

3.1.7 Точность изготовления шестерен и колес должна проверяться по трем комплексам ГОСТ 1643 - кинематической, плавность работы, контакт зубьев и видам сопряжения по нормам бокового зазора, в зависимости от степеней точности.

3.1.8 Микроструктуру и толщину упрочненного слоя проверяют на двух образцах – свидетелях от садки, изготовленных из той же марки стали, что и обрабатываемые детали.

Контроль производиться на вертикальном металлографическом микроскопе ММР – 4 при увеличении 100 в соответствии с ГОСТ 15150.

Толщина цементованного слоя определяется как сумма толщин заэвтектоидного, эвтектоидного и половины переходного слоев.

3.1.9 Контроль концентрации углерода в цементованном слое производится один раз в квартал по послойным образцам диаметром 30мм, длиной 125мм. Послойные образцы должны иметь центровые отверстия с двух сторон по ГОСТ 14034, изготавливаться из той же марки стали, что и обрабатываемые детали и иметь шероховатость не ниже Rz 20 по ГОСТ 2789.

 

1.4 Маркировка (клеймение)

1.4.1 Изделия всех видов должны иметь маркировку и клеймение. Маркирование и клеймение производиться с учетом следующих условно принятых для данного стандарта, понятий:

а) под маркированием следует понимать нанесение на детали, узлы и изделия их обозначений, шифров, индексов, порядковых номеров, номеров плавок, партий и.т.п. характеристик;

б) под клеймением следует понимать нанесение на детали, узлы и изделия

условных знаков (клейм), персонально закрепленных за представителями ОТК, которыми подтверждается соответствие качества изделия требованиям чертежа и ТУ.

1.4.2 Клейма и маркировку наносят согласно указаниям в чертежах, в определенной последовательности, с учетом конфигурации изделия.

 

На рис. показано условно принятое расположение маркировки и клейм.

1. – обозначение изделия по основному конструкторскому документу;

2. –номер плавки

3. – марка материала

4. – клеймо ОТК

 

1.4.3 Клейма и маркировки, нанесенные на изделия или бирки, должны быть отчетливыми. Форму клейм устанавливает предприятие – изготовитель. Минимальная высота маркировки в виде букв и цифр – 3мм. Нанесение ударных клейм на рабочие трущиеся поверхности изделия не разрешается.