Сборка роторов

 

Классификация роторов показана на рис. 16.6. Конструкция ротора, прежде всего, определяет особенности его сборки и динамической балансировки.

 

Рис. 16.6. Классификация роторов

 

 

Технические требования на сборку роторов:

1. Обеспечить натяги и зазоры в шпоночных соединениях, в частности натяг под РК в пределах (0,001-0,0015) D, тепловой зазор ∆=0,3 - 0,8 мм.

2. Обеспечить качественную посадка деталей ротора (без перекосов и задиров).

3. После сборки и токарной обработки ротор должен быть отбалансирован.

Сборку роторов осуществляют в вертикальном положении в специальном сборочном колодце (рис. 16.7). Перед сборкой рабочие колеса и втулки нагревают в электропечи до температуры (t ≤ 180°– 230°С) [33]:

,

где δ; – максимальный диаметральный натяг, мм; i = 0,01∙ – сборочный тепловой зазор, мм; d – номинальный диаметр соединения, мм; k_α – коэффициент линейного расширения материала колеса, 1/град; Т₀ – температура окружающей среды.

Насадка следующих деталей допускается после охлаждения предыдущей сжатым воздухом до t = 50–60 °С. Сначала насаживаются детали с одной стороны ротора, затем после поворота ротора насаживаются детали с другой стороны.

После сборки ротор проходит окончательную токарную обработку, в ходе которой определяется максимальное биение в шейках вала, при превышении которого поверхности шеек вновь обрабатываются; производят обработку торцов упорного диска и их полировку; подрезку торцов покрывающих дисков; обработку поверхностей под лабиринтные уплотнения.

После завершения всех операций по сборке и механической обработки производят динамическую балансировка на балансировочных станках.

 

Рис. 16.7. Колодец для сборки ротора: 1 – чугунная плита;
2 – башмак; 3 – лестница