Общие сведения. Более половины аварий и неполадок на оборудовании электростанций вызваны коррозионными повреждениями

Более половины аварий и неполадок на оборудовании электростанций вызваны коррозионными повреждениями.

Для надёжной и безопасной эксплуатации теплоэнергетического оборудования, своевременного обнаружения коррозионных повреждений большое значение имеет контроль за скоростью коррозии в условиях эксплуатации на различных участках пароводяного тракта, экономайзерной части котла, оборудования систем теплоснабжения.

Процессы коррозии необратимы и часто приводят к аварийным ситуациям при работе теплоэнергетического оборудования. Поэтому их необходимо обнаруживать на ранних стадиях, иметь возможность давать количественную оценку коррозионных повреждений, прогнозировать их характер и скорость развития. Оперативно установленные причины коррозионных процессов позволяют грамотно выбрать метод защиты металла.

Целью контроля за скоростью развития коррозии теплоэнергетического оборудования является не только определение срока его службы, но и раскрытие механизма коррозионного процесса, установление агрессивных компонентов теплоносителя, контактирующих с металлом, изучение факторов, влияющих на этот процесс.

Скорость развития коррозионных процессов металла на внутренней поверхности зависит от температуры и физико-химических параметров воды: содержание кислорода, свободной угольной кислоты, хлоридов и сульфатов, являющихся депассиваторами металла, значения рН и щелочности.

Традиционно для определения скорости коррозии в конденсатнопитательном тракте ТЭС и системах теплоснабжения используют блок индикаторных пластин (БИП). Индикаторы коррозии - это образцы-свидетели, которые должны быть изготовлены из металла, идентичного металлу трубопровода, либо другого оборудования, и находиться с ним в одинаковых гидрохимических условиях.

При организации контроля за внутренней коррозией трубопроводов систем теплоснабжения проводят систематические анализы сетевой воды, а в наиболее характерных точках системы (на выводах с ТЭЦ, концевых участках и двух-трех участках магистрали) устанавливают блоки индикаторных пластин.

Индикатор коррозии и схема его установки в трубопроводе приведена на рис. 3.4 а, б, в.

Рис. 3.4 - Индикатор коррозии и схема его установки в трубопроводе: а) – общий вид индикатора коррозии; б) - контрольная пластина; в) - установка индикатора в трубопроводе; 1 - контрольная пластина; 2 - стержень; 3 - дистанционирующий патрубок; 4 - трубопровод; 5 - бобышка; 6 - фланец.

 

Контрольные пластины 1 представляют собой круглые диски диаметром 60 и толщиной 3 мм с отверстием в центре. Поверхность пластин шлифуется и промывается раствором щелочи, спиртом и эфиром. Перед установкой в трубопровод высушенные образцы взвешивают с точностью до 0, 0001 г. Пластины надевают на стержень 2 и отделяют друг от друга дистанционирующими патрубками 3. Стержень с набором пластин устанавливают по оси трубопровода 4 и фиксируют в нем с помощью бобышки 5 и фланца 6.

После сборки пластин на штоке-держателе в журнал учёта и обработки индикаторов записывают:

- номера пластин-индикаторов;

- вес и площадь каждой пластины;

- последовательность их установки на штоке (от головки болта).

На ТЭС и АЭС индикаторы устанавливают на вертикальных участках трубопроводов. Рекомендуется ставить их в начале и конце конденсатного тракта, а также на трубопроводе греющего пара ПНД. Длительность испытания индикаторов должна быть не менее 1 года. С целью изучения кинетики процесса коррозии рекомендуется устанавливать по 15-20 индикаторных пластин для возможности извлечения по 3-4 пластины через различные промежутки времени. Скорость и формы проявления коррозии конструкционных материалов определяют по состоянию индикаторных пластин, простоявших максимальное время.

После извлечения индикатора из испытуемого оборудования с поверхности пластин необходимо удалить слои продуктов коррозии и отложений. Это делают с помощью мягкой резины под струёй воды. Если отложения удалены не полностью, то пластины на 15-20 минут погружают в 5%-ный раствор ингибированной соляной кислоты, а затем вновь промывают сильной струёй воды. Эту процедуру повторяют до полного удаления отложений. Далее производят их осмотр и фиксируют в специальном журнале состояние, отмечая цвет образцов, равномерность отложений, наличие локальной (язвины, бугорки) или щелевой коррозии.

Для оценки, как состояния металла трубопроводов, так и водно-химического режима, необходимо иметь данные по скорости коррозии в различных участках трубопроводов, виду коррозионного поражения и интенсивности образования отложений. Кроме того, эти данные позволяют установить причины коррозионного повреждения трубопроводов, определить влияние коррозионных повреждений на долговечность трубопроводов и разработать обоснованные мероприятия по защите трубопроводов от внутренней коррозии.

В таблице 3.5 представлена скорость (проницаемость) коррозии, соответствующая агрессивности сетевой воды систем теплоснабжения.

 

Таблица 3.5

Данные по скорости коррозии и агрессивности сетевой воды

Скорость коррозии, мм/год	Агрессивность сетевой воды
0-0, 03	низкая
0, 031-0, 085	допустимая
0, 0851-0, 2	высокая
выше 0, 2	аварийная

 

Оценка интенсивности внутренней коррозии приводится по группам интенсивности коррозионного процесса (табл. 3.6).

 

Таблица 3.6

Оценка интенсивности внутренней коррозии

Группа	Скорость коррозии, (проницаемость) П, мм/год	Интенсивность коррозионного процесса
	П£ 0, 04	слабая
	0, 04< П£ 0, 05	средняя
	0, 05< П£ 0, 02	сильная
	0, 2< П	аварийная

 

Интенсивность коррозии, соответствующая 1-й группе, считается безопасной.

При интенсивности коррозии, соответствующей 2-й группе, должны быть проанализированы причины коррозии и выработаны мероприятия по их устранению.

При интенсивности коррозии, соответствующей 3-й и 4-й группам, эксплуатация трубопровода до устранения причины, вызывающих интенсивную внутреннюю коррозию, должна быть запрещена.

Основным недостатком контроля скорости коррозии с помощью блока индикаторных пластин является долгосрочность. Кроме того, персоналу невозможно выделить период эксплуатации оборудования и сезон года, когда скорость коррозии была минимальной или максимальной.

Датчик обнаружения коррозии CorrTran^TM является первым двухпроводным датчиком с уровнем сигнала 4-20 мА, который в состоянии измерять как общую, так и локальную (точечную) коррозию в едином промышленном корпусе (рис. 3.5). Он предназначен для проведения замеров коррозии вне лаборатории с целью ежедневного контроля за скоростью коррозии.

Процесс коррозии основан на том факте, что металлы и сплавы, погруженные в электропроводящую жидкость, разрушаются ею в результате электрохимических процессов. Покажем простейшую реакцию для металла (железа), растворяющегося в кислом растворе:

Fe®Fe²⁺+2e- (3.18)

2H⁺+2e-®2H (3.19)

Рис 3.5 Датчик обнаружения коррозии CorrTranTM

Рис 3.6 Химическая реакция, включённая в растворение металла

Сторона анода образуется, когда металл с поверхности корродирующей трубы или сосуда попадает в прилегающий к нему раствор (жидкость, вызывающую коррозию) в виде ионов (Fe²⁺). В результате процесса на поверхности металлов образуется избыток электронов. Избыточные электроны перетекают в близко расположенную точку катода, что приводит к возникновению тока коррозии, I_corr. Эти избыточные электроны затем поглощаются окисляющим агентом коррозионного раствора. Анодные и катодные точки непрерывно создаются и меняют положение на проводящей поверхности (металле). Случайная их конфигурация делает прямое измерение I_corr невозможным. Чтобы преодолеть это ограничение, в коррозийный раствор помещается электрический датчик, содержащий три измерительных электрода из того же металла (рис. 3.6).. Используя датчик, можно создавать между электродами малые потенциалы и измерять полученные токи. На эти токи оказывает влияние тот же коррозионный процесс, который отвечает за ток I_corr. Если металл электродов корродирует с высокой скоростью, ионы металла (Fe²⁺ в данном случае) легко переходят в раствор и малый потенциал, приложенный к электродам, создаёт большой ток, пропорциональный I_corr. Аналогично, если электроды корродируют медленно, и ионы переходят в раствор медленно, малый потенциал, приложенный к электродам, создаёт малый ток. Используя сложный алгоритм анализа данных, датчик CorrTran^TM интерпретирует информацию о коррозии и передаёт её в виде сигнала 4-20 мА.

В основе работы датчиков CorrTran^TM лежат современные алгоритмы и методы анализа данных, позволяющие точно измерять скорость общей и локальной (точечной) коррозии. В ходе цикла измерения датчик CorrTran^TM осуществляет измерение уникального электрохимического шума, который в сочетании с данными о скорости коррозии обеспечивает измерение точечной коррозии. При завершении каждого цикла измерения вычисляется соответствующая скорость коррозии или значение точечной коррозии в форме сигнала 4-20 мА.

Оперативная информация с помощью управляющего сигнала 4-20 мА позволяет определить состояние коррозии. Можно сравнить архивные данные о скорости коррозии с текущей скоростью и быстро определить изменения в качестве воды, химические изменения и эффективность ингибитора коррозии.

Чтобы измерение было точным, электроды должны быть сделаны из того же материала, что и труба или сосуд, в котором осуществляется измерение. На электроды наводится небольшой сигнал, и они помещаются непосредственно в коррозионную среду. Чтобы получить точные сведения о коррозии, сигналы электродов отслеживаются и анализируются датчиком в течение 7 минут.

Методика проведения работы по определению скорости коррозии с использованием БИП.

Взвешиваем на аналитических весах пластинку индикатора коррозии, записываем вес в граммах. Измерением и расчетом находим поверхность пластины в см². Принимаем, что индикатор был установлен на выводе теплотрассы с ТЭЦ и простоял там в течение года.

По формуле (3.20) определим потерю веса пластины (g₂) для различной степени поражения металла, согласно данным, представленным в таблице (см. табл. 3.7), где приведены значения, позволяющие дать оценку состояния поверхности металла, в зависимости от интенсивности равномерной коррозии трубопровода.

 

 

Таблица 3.7

Оценка состояния	Равномерная коррозия, г/м2× ч
металла
1. Слабая коррозия	0, 05
2. Допустимая коррозия	0, 1
3. Сильная коррозия	0, 3
4. Аварийная коррозия	0, 4

 

Средняя скорость равномерной коррозии К_р г/(м² ч), подсчитывается по формуле:

 

Кр = г× /(м²·ч), (3.20)

 

где g₁ и g₂ - вес одной пластины, соответственно, до испытаний и после удаления отложений и окислов, г;

F-общая поверхность одной пластины, см²;

Т-длительность испытаний в часах.

По результатам расчета оценить потерю массы металла в граммах и процентах при разной степени коррозии.

 

Контрольные вопросы:

1. Цель организации контроля за скоростью коррозии.

2. От чего зависит скорость электрохимической коррозии?

3. Методы определения скорости коррозии.

4. Что представляет собой блок индикаторных пластин?

5. Требования к изготовлению и установке БИП?

6. Где устанавливают БИП?

7. При какой интенсивности коррозии запрещают эксплуатацию трубопровода?

8. Основной недостаток БИП.

9. Что представляет собой датчик коррозии Corr Tran^тм?

10. Почему датчик коррозии оснащен тремя электродами?

11. В чем состоят достоинства датчика Corr Tran?