Методы контроля и средства для их проведения
Методы контроля геометрических размеров деталей разделяются на активные и пассивные. При пассивных методах контроля определяют качество (пригодность и брак) изготовленных деталей, узлов, машин и механизмов. В массовом и серийном производствах распространены способы контроля размеров деталей гладкими калибрами (предельными калибрами). Контроль размеров отверстий, пазов, каналов производится проходными и непроходными калибрами-пробками. Проходная пробка обязательно имеет большую длину, чем непроходная для увеличения ее износостойкости. Калибрами называются меры, имеющие форму поверхности, противоположную контролируемой детали. Калибры – бесшкальные измерительные инструменты для контроля размеров, формы и взаимного расположения поверхностей изделий. Все калибры можно разделить на две группы: нормальные и предельные. При контроле нормальными калибрами соответствие размера изделия размеру калибра оценивают по ощущению, краске или на просвет. Калибры, размеры которых соответствуют предельным размерам контролируемой детали, называются предельными калибрами. Калибрами определяют качество детали, а не числовое значение измеряемой величины. В основном качество деталей определяют с помощью калибров двух типов; проходные ПР и непроходные НЕ. В производстве калибры разграничивают на рабочие Р-ПР, Р-НЕ и контрольные К-ПР, К-НЕ, К-К. Калибры изготовляют с определенной точностью и с допуском на износ. Величина допуска калибра зависит от степени точности (квалитета) контролируемой детали.
Характеристика калибров
Два предельных размера калибров, наибольший и наименьший называются исполнительными. По конструктивным признакам калибры бывают жесткими (нерегулируемые), регулируемыми, односторонними, двухсторонними, скобы, пробки. Скобы изготавливаются с контролируемыми размерами, обозначенными на чертеже детали, в качестве наименьшего предельного размера с положительным отклонением, равным по величине допуску на изготовление калибра (рис. 16). Пробки (полные и неполные) изготавливаются с контролируемыми размерами, установленными в чертеже детали с наибольшим предельным размером с отрицательным отклонением, равным по величине допуску на изготовление калибра (рис. 17). Для контроля валов калибры изготавливают в виде шайб (рис.18).
а) б) Рис. 16 Рис. 17
Рис. 18
Маркировка калибров На калибры наносятся: номинальный размер детали, поле допуска и числовое значение предельных отклонений в мм (на рабочих калибрах), тип калибра (например, ПР, НЕ, К–И) и товарный знак завода-изготовителя.
Типовая характеристика калибров
Виды гладких нерегулируемых калибров для контроля цилиндрических отверстий и валов устанавливает ГОСТ 24351-81, в котором различным конструктивным разновидностям калибров присвоены номера вида от 1 до 12 и соответствующие наименования. Существуют три варианта изготовления гладких калибров: Однопредельные пробки, выполненные в виде скобы, применяемые для контроля относительно больших размеров. Двусторонние калибры, которые ускоряют контроль при определении качества деталей по размерам от 1 до 10 мм (калибры-скобы) и по размерам от 1 до 50 мм (калибры-пробки). Односторонние двухпредельные калибры, которые компактнее и дешевле первых двух вариантов, вдвое ускоряют контроль и, поэтому, применяют для значительного диапазона размеров. Односторонние скобы для контроля валов до 8 квалитета включительно снабжены теплоизоляционной накладкой. Гладкие калибры выполняются регулируемыми по ГОСТ 2216-83 и нерегулируемыми по ГОСТ 4307-89.
Контроль метрических резьб резьбовыми калибрами
При изготовлении деталей с резьбой их контроль производится резьбовыми калибрами для оценки комплектности (свинчиваемости), например, болт-гайка. Для контроля резьбовых деталей применяют 37 видов резьбовых калибров, изготавливаемых по ГОСТ 24939-81 с твердостью НRС 58 и шероховатостью Rа=0, 25 – 0, 65 с хромированием и твердым покрытием. Наружные размеры болтов и внутренние диаметры гаек контролируются гладкими калибрами.
Вопросы для контроля 1. Область применения и порядок использования нормальных калибров. 2. Применяется ли контроль параметров резьбы калибрами? 3. Какое различие между штангенинструментом и калибрами? 4. Чем отличается шаблон от калибра? 5. Назовите основные правила пользования гладкими калибрами. 6. Какие виды контроля применяются при массовом производстве деталей?
|
