РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ

Производственной мощностью предприятия называется максимально возможный выпуск продукции высокого качества при полном использовании производственного оборудования и площадей, при использовании прогрессивной технологии, организации труда и производства.

Производственная мощность предприятия определяется по производительности выпускного цеха. Суммарная мощность выпускных цехов принимается в целом за производственную мощность данного предприятия.

Для наиболее полного использования производственной мощности необходимо, чтобы мощности выпускных (сборочных) цехов предприятия соответствовали пропускной способности других производственных (заготовочных, отделочных) цехов и вспомогательных служб. Поэтому производственную мощность следует определять с учетом ликвидации «узких мест» в производстве за счет следующих организационно-технических мероприятий:

проведения модернизации оборудования с целью повышения сопряженности между операциями;

пересмотр технологических процессов и норм;

изменение сменности работы на отдельном производственном участке.

Расчеты производятся по заготовочным, монтажным и отделочным участкам не менее чем в трех вариантах производственной мощности.

Исходные данные представлены в табл.2.1 и приложении А. Выбранный в соответствии с индивидуальным заданием объем выпускаемой продукции по каждому из трех вариантов производственной мощности должен быть кратным количеству изделий в пачке кроя, так как на швейных предприятиях изделия с операции на операцию передаются не поштучно, а неделимыми пачками.

Расчет производится по форме в таблице «Расчет возможной мощности производства». Таблица состоит из двадцати трех граф.

В графе 1 указывается номер операции по действующей технологии.

В графе 2 дается наименование операции по действующей технологии (табл.2.1).

В графе 3 приводится способ выполнения операций и проставляется соответствующий символ: Р – ручная, М-Р – машинно-ручная.

В графе 4 проставляется разряд операции (сложность ее выполнения).

В графе 5 указывается техническая норма времени на выполнение данной операции.

Техническая норма времени – количество рабочего времени, необходимое для выполнения единицы определенной работы (операции) одним рабочим или группой рабочих соответствующей численности и квалификации в наиболее рациональных для данного предприятия организационных, технических и хозяйственных условиях с учетом передового производственного опыта. Норма времени исчисляется в человеко-часах, человеко-минутах или человеко-секундах.

На предприятиях легкой промышленности техническую норму времени (t _вр) на единицу продукции устанавливают по формуле

t _вр = t _осн + t_всп + t _об + t _отд + t _лн + t _пз, (1)

где t _осн – время основной работы (основное время);

t_всп – вспомогательное время;

t _осн + t_всп = t_оп, (2)

t_оп – оперативное время;

t _об – время обслуживания рабочего места, отнесенное к единице продукции

t _отд – время на нормируемый отдых;

t _лн – время на личные надобности;

t _пз – подготовительно-заключительное время, отнесенное к единице продукции.

 

Особенностью структуры нормы времени (t_вр) на предприятиях легкой промышленности является объединение в норме времени затрат времени на обслуживание рабочего места t _об и подготовительно-заключительного t _пз, которое именуется временем подготовительно-заключительной работы и обслуживания рабочего места t _пзо.

t_вр = t _осн + t_всп + t _отд.л + t _пзо, (3)

где t _отд.л = t _отд + t _лн, (4)

t _пзо = t _пз + t _об (5)

 

В графе 6 рассчитывается норма выработки (без совмещения операций).

Норма выработки – это количество предметов труда или единиц работы, которое должно быть выработано на операции одним или группой исполнителей определенной квалификации за единицу времени (обычно за сутки, час, смену) при определенных организационно-технических условиях.

 

Норму выработки на операцию определяют по формуле:

НВ = Т_см / t_вр, (6)

 

где НВ – норма выработки на организационной операции за смену, шт.;

Т_см – длительность смены, равная 28800 с.

t_вр – норма времени на операцию, с.

 

Далее производится расчет производственной мощности по вариантам.

В графе 7 «Расчетная численность рабочих» определяется численность рабочих путем деления мощности по варианту на техническую норму выработки (графа 5) с точностью до десятых долей.

В графу 8 «Необходимая численность рабочих» проставляются данные графы 7, округленные до целого числа с учетом перегрузки рабочего за счет перевыполнения норм выработки: для ручных операций – до 25%, для машинно-ручных – до 15%.

Графа 9 -«Пропускная способность операции»- заполняется данными графы 5, умноженными на данные графы 8.

В графе 10 – «Недостаточная пропускная способность» и графе 11 - «Излишняя пропускная способность» указывается разность (положительная или отрицательная соответственно) в натуральных единицах измерения между данными графы 9 и проектируемой мощностью по варианту.

Аналогичный расчет (гр.7 – гр.11) производится по всем вариантам мощности (гр.12 – гр.17 и гр.18 – гр.23).

После расчета вариантов мощности проектируемого потока производится анализ показателей этих вариантов. Результаты анализа для наглядности сводятся в таблицу «Анализ показателей по вариантам мощности».

Для этого определяется по каждому варианту:

- загрузка рабочих – отношение суммарной численности рабочих по графе 6 к суммарной численности рабочих мест по графе 7, выраженное в процентах;

- загруженность оборудования - отношение суммарной численности рабочих с индексом «М» и «М-Р» по графе 6 к суммарной численности рабочих с индексом «М» и «М-Р» по графе 7, выраженное в процентах;

- производительность труда – отношение мощности по варианту к суммарной численности рабочих мест по графе 7, выраженное в натуральных единицах.

Далее необходимо рассмотреть наиболее эффективный вариант производственной мощности и, по возможности, еще больше загрузить рабочих путем совмещения операций на рабочих местах.

Рабочее место – часть территории цеха (участка), на которой исполнитель (исполнители) выполняют определенный круг работ по изготовлению продукции (операция) или обслуживанию технологического процесса.

В зависимости от особенностей производственного процесса и характера выполняемой работы рабочее место может быть организовано по-разному.

Простым является рабочее место, если на нем один работник обслуживает один агрегат.

Многостаночное рабочее место организуется, когда один работник обслуживает одновременно несколько агрегатов. Такой тип рабочих мест широко распространен в текстильной промышленности.

Коллективные рабочие места имею место тогда, когда один агрегат обслуживается несколькими работниками.

Количеством и характером рабочих мест на предприятии регламентируется численность и профессиональный состав персонала. Поэтому наличие рабочих мест строго учитывается и постоянно регулируется. Их должно быть не больше и не меньше, чем того требуют технология и организация производства, а также установленный объем выпуска продукции.

Совмещение операций – это выполнение одним работником разнотипных функций и работ при условии овладения им приемами и получения навыков выполнения совмещаемых операций.

Совмещение операций целесообразно проводить при неполной занятости рабочего по основной операции. Совмещать на одном рабочем месте возможно операции одинаковой сложности выполнения на одном и том же оборудовании, приспособлениях или одними и теми же инструментами. Желательно совмещать технологически смежные операции, но возможно совмещение и технологически несмежных операций. При этом необходимо учитывать нарушение принципа поточности в виде возвратного движения предмета труда и, по возможности, стараться далее за счет пространственного размещения рабочих мест сократить это расстояние.

Совмещенная норма выработки рассчитывается по формуле

 

НВ_совм. = Т_см / t_{вр. совм.}, (7)

 

где НВ_совм. – совмещенная норма выработки на двух и более операциях за смену, шт.;

Т_см – длительность смены, равная 28800 с.

t_{вр. совм} – норма времени на операцию, с.

 

t_{вр. совм} = ∑ t_вр.i, (8)

где t_вр.i - нормы времени совмещаемых операций, с.

 

 

Загруженность каждого рабочего должна составлять не менее 80 %. Все расчеты следует выполнить в табл.2.4.

После расчета оптимальной мощности производства продукции необходимо еще раз определить «загрузку рабочих», «загруженности оборудования» и «производительность труда», подтвердив этим эффективность предложенных мероприятий. Результаты оформить в виде таблицы.

 

 

Т а б л и ц а 2.4. – Расчет оптимальной производственной

мощности потока

 

№ п/п	Наименование неделимой операции	Способ выпол- нения операции	Раз-ряд	Норма време- ни, с.	Норма выра-ботки, опер.	Совме- щенная норма выра- ботки	Численность рабочих, чел.
расчет-ная	необхо- димая