Понятие логистической концепции и логистической технологии

Логистическая концепция представляет собой систему взглядов на рационализацию хозяйственной деятельности путем оптимизации потоковых процессов.

В настоящее время в логистике нет четких границ между такими основными понятиями, как логистическая концепция и логистическая технология [5].

Логистическую технологию можно определить как стандартную (стандартизированную) последовательность (алгоритм) выполнения отдельной логистической функции и/или логистического процесса в логистической системе, поддерживаемую соответствующей информационной системой и воплощающую определенную логистическую концепцию.

В процессе эволюции логистики возникли и получили интенсивное развитие следующие логистические концепции (технологии):

– RP – Requirements/ resource planning(планирование потребностей / ресурсов);

– JIT – Just – in – time (точно в срок);

– DDT – Demand – drivente chniques (логистика, ориентированная на спрос) и др.

Указанным концепциям соответствуют базовые (стандартные) логистические подсистемы. Практика применения этих подсистем в логистике связана с автоматизацией внутренних процессов, внедрением корпоративных информационных систем, в которых эти подсистемы являются информационно – программными модулями.

Применение логистических технологий и базовых логистических подсистем направлено на получение оптимальных решений в логистических системах. Современная практика менеджмента характеризуется интенсивным переходом от управления отдельными логистическими функциями или операциями к управлению бизнес – процессами.

Под логистическим бизнес – процессом понимают взаимосвязанную совокупность операций и функций, трансформирующих ресурсы компании в результат, определяемый логистической стратегией фирмы или потребителем путём управления товарными и сопутствующими потоками.

1.11. Логистическая концепция «планирование потребностей / ресурсов» (requirements/resource planning, RP) и основанные на ней системы

Одной из наиболее популярных в мире логистической концепций, на основе, которой разработано и функционирует большое число микрологистических систем, является концепция «планирование потребностей / ресурсов» (requirements/resource planning, RP).

Целями планирования потребностей / ресурсов являются сокращение запасов, поддержание высокого процента оказания услуг, координация графика доставки и деятельности по производству и закупке. Эти цели достижимы одновременно, что является преимуществом данных систем.

Базовыми микрологистическими подсистемами, основанными на концепции RP, в производстве и снабжении являются системы «планирование потребности в материалах (MRPI – Manufacturing Requirements Planning)» и «производственное планирование потребностей в ресурсах (MRPII - Manufacturing Resource Planning)», а в дистрибьюции (распределении) - системы «планирование распределения продукции (DRPI - Distribution Requirements Planning) «и «планирование распределения ресурсов (DRPII - Distribution Resource Planning)».

MRP-системы оперируют с материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на которые зависит от спроса на готовую продукцию. Логистическая концепция, заложенная в эти системы, появилась достаточно давно, в 50-е гг. XX века, однако ее реализация стала осуществима только с появлением быстродействующих компьютеров.

Основными целями MRP-систем являются:

– удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям;

– поддержание низких уровней запасов материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;

– планирование производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций.

В процессе реализации этих целей MRP-система обеспечивает поток плановых количеств МР и запасов продукции за время, используемое для планирования. MRP-система начинает свою работу с определения, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции, затем определяет время и необходимые количества МР для удовлетворения потребностей производственного расписания. Таким образом, MRP-система является системой «толкающего» типа, для которой характерно производство деталей, компонентов, полуфабрикатов и сборка из них готовой продукции в соответствии с жестко заданным производственным расписанием.

DRP-системы представляют собой график (расписание), который координирует весь процесс поставки и пополнение запасов готовой продукции (ГП) в распределительной сети. Для этого формируются расписания для каждого звена логистической системы, связанного с формированием запасов ГП, которые затем интегрируются в общее требование для пополнения запасов ГП на складах фирмы или оптовых посредников. DRP-системы позволяют достичь некоторых конкурентных преимуществ в маркетинге и логистике, а именно: улучшить уровень сервиса за счет уменьшения времени доставки ГП и удовлетворения ожиданий потребителей, улучшить продвижение новых товаров на рынок, улучшить координацию управления запасами ГП и т.п.

Функционирование DRP-систем базируется на потребительском спросе, который не может контролироваться фирмой, поэтому неопределенная внешняя среда накладывает дополнительные требования и ограничения в политике управления запасами ГП в распределительных сетях в отличие от систем MRP, где производственное расписание контролируется фирмой - изготовителем ГП и поэтому условия более определенны. DRP-системы планируют и регулируют уровни запасов на базах и складах фирмы в собственной товаропроводящей сети сбыта или у оптовых торговых посредников.

1.12. Логистическая концепция «точно в срок (just-in-time, JIT)»

Наиболее широко распространенной в мире концепцией является концепция «точно в срок» (just-in-time, JIT)

JIT – это современная концепция построения логистической системы в производстве (операционном менеджменте), снабжении и дистрибьюции, основанная на синхронизации процессов доставки материальных ресурсов и готовой продукции в необходимых количествах к тому времени, когда звенья логистической системы в них нуждаются, с целью минимизации затрат, связанных с созданием запасов.

Ее появление относится к концу 50-х гг., когда японская компания «Toyota Motors», а затем и другие автомобилестроительные фирмы Японии начали активно внедрять логистическую систему KANBAN.Название этой концепции несколько позже дали американцы, тоже попытавшиеся использовать данный подход в автомобилестроении. Первоначальным лозунгом концепции «точно в срок» было потенциальное исключение запасов материалов, компонентов и полуфабрикатов в производственном процессе сборки автомобилей и их основных агрегатов.

Исходная постановка была такова: если производственное расписание задано, то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в необходимом количестве, в нужное место и точно к назначенному сроку для производства или сборки готовых изделий. При такой постановке страховые запасы, иммобилизирующие денежные средства фирмы, оказывались ненужными.

Как видим, концепция «точно в срок» была основана на синхронизации таких логистических функций, как снабжение и производство, и в дальнейшем была успешно применена в системах сбыта готовой продукции.

Логистические системы, использующие принцип концепции «точно в срок», являются тянущими системами, в которых размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит, когда количество их в определенных звеньях логистической системы достигает критического уровня. При этом запасы «вытягиваются» по распределительным каналам от поставщиков материальных ресурсов или логистических посредников в системе дистрибьюции фирмы. В концепции «точно в срок» существенную роль играют следующие элементы:

– спрос, определяющий дальнейшее движение сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и готовой продукции;

– концентрация основных поставщиков материальных ресурсов вблизи главной фирмы, осуществляющей процесс производства или сборки готовой продукции;

– надежность поставщиков, так как любой сбой поставки может нарушить производственное расписание (насколько важна надежность поставщиков, говорит тот факт, что американские и европейские производители смогли внедрить концепцию «точно в срок» только через 10-15 лет после японцев в основном из-за низкой надежности поставок);

– качество продукции (японские автомобилестроители радикально изменили подход к контролю и управлению качеством, что впоследствии вылилось в философию всеобщего управления качеством - на всех стадиях производственного процесса и последующего сервиса);

– точность информации и прогнозирования, для чего необходима работа с надежными телекоммуникационными системами и информационно-компьютерная поддержка;

– повышенная трудовая ответственность и высокая трудовая дисциплина всего персонала.

Как уже отмечалось, одной из первых попыток практического внедрения концепции «точно в срок» явилась система KANBAN,на внедрение которой от начала разработки у фирмы «Toyota Motors» ушло около 10 лет. Такой длительный срок был связан с тем, что система KANBAN не могла работать без существующего логистического окружения концепции «точно в срок», перечисленные элементы которой рассмотрены выше.