Товароведение молочных консервов

Молочные консервы - это продукты, выработанные из натурального молока путем сгущения (со следующей стерилизацией или добавлением сахара) и сушки. Консервирование - это специальная обработка продуктов с целью предотвращения их порчи. В основе всех способов консервирования заложены приемы, направленные или на уничтожение самих микроорганизмов, или на угнетение их жизнедеятельности. Из всех известных принципов консервирования для производства молочных консервов используют два: абиоз (полное уничтожение микроорганизмов в продукте) и анабиоз (угнетение микробиологических процессов). В производстве молочных консервов достигают анабиоза путеи повышения осмотического давлении в молоке (осмоанабиоз) и его высушиванием (ксероанабиоз).

Молочные консервы разделяют на две большие группы, которые отличаются степенью концентрирования составных частей и особенностями технологии. Это - сгущенные молочные консервы (концентрированное стерилизованное молоко или сливки, сгущенное молоко или сливки с сахаром) и сухие молочные продукты. Молочные консервы разных видов могут изготовлять без наполнителей и с ними. Пригодность сырья устанавливают по результатам физико-химических и бактериологических анализов, а также органолептической проверки. Производство молочных консервов характеризуется рядом общих способов подготовки и обработки сырья: прием, очищение, охлаждение и резервирование, нормализация, тепловая обработка, гомогенизация, сгущение.

Прием, очищение, охлаждение молока. Для обеспечения бесперебойной работы оборудования и подбора термостойкого молока возникает необходимость в охлаждении и резервировании больших партий молока. Оптимальные условия - это охлаждение до температуры 4-8 °С и хранение не более 12 ч.

Нормализация исходной смеси. Осуществляется для получения в молочных консервах необходимого соотношения между составными частями сухого вещества.

Пастеризация. Нормализованную смесь перед сгущением пастеризуют при температуре 90±2 °С или 107+2 °С без вытряски. Сразу же после этого рекомендуется охладить молоко до температуры 70-75 °С, чтобы предотвратить денатурацию сывороточных белков.

Сгущение. Охлажденное молоко направляют на сгущение Целью концентрирования сухих веществ молока или его смеси с компонентами путем выпаривания влаги в вакуум-испарительных установках при давлении ниже атмосферного. Применение вакуума позволяет снизить температуру молока и в большей мере сохранить его свойства.

При выпаривании основными параметрами процесса являются температура, продолжительность влияния и кратность концентрирования. Температура выпаривания в зависимости от числа корпусов установки и содержания сухих веществ в смеси изменяется от 45 до 82°С. Продолжительность зависит от вида вакуум-испарительных установок. В однокорпусной циркуляционной установке она колеблется от 1 (при сгущении до 11-25% сухих веществ) до 10 ч (при сгущении до 60%). В пленочной вакуум-испарительной установке продолжительность выпаривания составляет от 3 до 15 мин. Особенностью технологии производства сухого молока является гомогенизация и сушение молока. При производстве сухого молока нормализованное по жиру и сухому веществу сырье пастеризуют при температуре не менее 90°С. Для сгущения нормализованного молока используют многокорпусные вакуум-испарительные установки. Технические параметры сгущения поддерживают в пределах, указанных в инструкции по эксплуатации вакуум-испарительных установок.

Необходимость гомогенизации сгущенного молока обусловлена тем, что при механической, тепловой обработке и сгущении происходят дестабилизация жировой фракции молока, приводящая к окислению жира в продукте при хранении. Поэтому для повышения стабильности жирового компонента молоко гомогенизируют при температуре 50-60°С и давлении 10-15 МПа для одноступенчатого гомогенизатора, а для двухступенчатого гомогенизатора - при давлении 11,5-12,5 МПа на первой ступени и 2,5-3,0 МПа - на второй ступени. Перед сушением сгущенное гомогенизированное молоко поступает в промежуточную емкость. В зависимости от метода удаления влаги применяют разные способы сушения: пленочный (контактный), сублимационный, распылительный (воздушный).

При пленочном способе сушение осуществляют на вальцовых сушилках. Сгущенное молоко наносят распылением или тонким слоем на вращающиеся вальцы, поверхность которых нагревается паром до температуры 105-130°С. В результате контакта продукта с горячей поверхностью вальцов молоко высушивается в виде тонкой пленки, которую снимают специальными ножами. Продолжительность сушения молока на вальцовых сушилках не должна превышать 2 с, так как высокая температура поверхности нагревания вызывает существенные изменения состояния основных составных компонентов молока, в частности дестабилизирует жир. В связи с низкой растворимостью продукта, в состав которого входит дестабилизированный жир, пленочный способ применяют в основном при производстве сухого обезжиренного молока и сыворотки.

При сублимационном способе сушки удаление влаги проходит из замороженных продуктов с содержанием сухих веществ до 40%. Сублимационную сушку осуществляют при температуре замороженного продукта -25°С и давлении в сублиматоре 0,0133-0,133 кПа. Продукты, полученные при такой сушке, легко восстанавливаются, сохраняют вкус, химический состав и структуру. Сублимационной сушкой получают сухие кисломолочные продукты, закваски и смеси для мороженого. При распылительном способе сушку осуществляют путем контакта распыленного сгущенного продукта с горячим воздухом. Сгущенное молоко распыляют в сушильной камере с помощью дисковых и форсуночных распылителей. Температура воздуха, который поступает в сушильную установку прямоточного типа, должна быть 165-180°С, на выходе из сушильной башни - 65-85°С; для сушилок со смешанным движением воздуха и продукта температура воздуха, который поступает в сушильную башню, должна быть 140- 170°С, а на выходе из башни - 65-80°С. На выходе из сушильной башни сухое цельное молоко просеивают на сите и направляют на охлаждение. Хранение и транспортирование молочных консервов не требует специальных затрат, сроки хранения разных видов молочных консервов в зависимости от содержания жира и наличия наполнителей составляют 6-12 мес. при температуре 20±2°С.