Описать пуск, обслуживание и остановку рефустановки, заполнение хладагентом, отсутствие утечек, замену фильтра-осушителяПри пуске холодильной установки главная задача не допустить гидравлического удара и пуска компрессора при минимальной нагрузке. Перед текущим пуском холодильной установки по вахтенному журналу проверяют причину ее последней остановки, при необходимости убеждаются в устранении всех отмеченных неполадок. Подготовка к пуску начинается с внешнего осмотра компрессора, проверка уровня масла в картере и плотности сальников, проворачивания компрессора в ручную на 1 – 2 оборота. При пуске холодильной установки открывают все клапаны на всасывающем, нагнетательном и жидкостном трубопроводах хладагента, а так же клапаны у манометров и приборов автоматики, за исключением: запорного клапана на всасывающей полости компрессора для предупреждения гидравлического удара; клапанов на жидкостном коллекторе перед ТРВ и их обводных клапанов. Запорный нагнетательный клапан компрессора открывают непосредственно перед пуском, чтобы исключить повышение давления в картере. Без необходимости хладагент направляют помимо фильтра-осушителя. После пусков насосов охлаждающей и рассольной систем, вентиляторов, воздухоохладителей и включения приборов автоматики открывают запорный нагнетательный клапан компрессора и в ручную включают электродвигатель. Компрессор, имеющий байпасный клапан, пускают при закрытом нагнетательном клапане и открытом байпаном клапане. Компрессоры в которых изменяют холодопроизводительность в ручную пускают при минимальной подаче. После пуска компрессора медленно и осторожно открывают запорный и всасывающий клапан, не допуская влажного хода. При появлении стуков в цилиндрах всасывающий клапан быстро закрывают и после прекращения стуков вновь медленно открывают. После отсасывания паров хладагента из испарителя, когда давление в нем будет соответствовать заданной температуре кипения но ни ниже 0,03 Мпа избыточного давления, осуществляют подачу жидкого хладагента, для чего поочередно открывают запорные клапаны перед соответствующими ТРВ. При пуске после длительной остановки рекомендуется дополнительно медленно приоткрывать обводный ручной регулирующий клапан, для более быстрого заполнения испарителя. По достижении устойчивого перегрева паров на выходе из испарителя на 2 – 4 град С больше рекомендованного обводной клапан закрывают и питание осуществляется только через ТРВ. При обслуживании холодильной установки необходимо: - проверять герметичность хладоновой системы; - во избежание резких изменений давления кипения хладона, отключение, либо включение потребителей холода производить постепенно (плавно); - проверять герметичность рассольной, водяной, пневматической системы наружным осмотром ежедневно; - не допускать проникновения воздуха и влаги в хладоновую систему, для чего не допускать работу установки на вакууме; возможно реже вскрывать хладоновую систему; вскрывать хладоновую систему на стороне низкого давления только после того, как температура вскрываемого участка сравняется с температурой окружающего воздуха; после проведения работ связанных с вскрытием системы, вакуумировать либо продуть хладоном этот участок и включить линейный осушитель; до зарядку хладона в систему производить через осушитель. - регулировать режим работы холодильной установки при его отклонении от нормального; - проверять и поддерживать в требуемых пределах концентрацию, рН и чистоту рассола; - удалять снеговую «шубу» с охлаждающих приборов; - производить до зарядку системы хладоном. - при обслуживании компрессоров необходимо: следить за давлением смазочного масла; следить за уровнем смазочного масла в картере который должен быть (1/2 или ¾ высоты смотрового стекла); предупреждать возможность уноса масла из картера компрессора; не допускать частых пусков компрессора и его работу на вакууме. - при обслуживании испарителей или конденсаторов необходимо: проверять герметичность наружных поверхностей; проверять герметичность внутренних полостей не реже двух раз в год; поддерживать давление охлаждающей воды, подаваемой на конденсатор, не более 0,2 Мпа; не допускать замерзание теплообменных поверхностей аппаратов; не допускать пропусков рассола или воды - принудительный возврат масла из испарительной системы в картер компрессора производится последовательно из каждого испарителя. Эту операцию следует производить только при нормальном заполнении системы хладоном; - необходимо вскрывать линейные фильтры при засорении сети и фильтрующего элемента, что обнаруживается по появлению разности температур до и после фильтра. Вскрытие линейного фильтра разрешается только после отсоса из него хладона; - при систематическом замерзании воды в ТРВ либо при засорении фильтра и фильтрующего элемента осушителя необходимо разобрать фильтр-осушитель и заменить абсорбент При остановке рефустановки необходимо: - отсосать из испарителей хладон в ресивер и конденсатор путем принудительной работы компрессора при закрытом клапане на жидкостной линии после ресивера; - отсос хладона производить до давления 20 – 30 Кпа многократно до тех пор, пока давление в испарителях перестанет возрастать; - снизить холодопроизводительность компрессора до минимума при помощи регулятора производительности; - выключить электропитание электродвигателя, предварительно закрыть клапан на всасывающей стороне компрессора; - закрыть запорный клапан на нагнетательной стороне компрессора после полной остановки компрессора; - прекратить подачу охлаждающей воды на конденсаторы, компрессоры, охладители масла; - остановить вентиляторы; - записать в журнал время и причину остановки установки. Перед заполнением системы хладагентом обязательно проверяют соответствие надписи на баллонах его содержимому. Для проверки сравнивается давление в баллоне (измеряют манометром, подсоединенным к штуцеру клапана баллона) с давлением насыщенных паров агента при температуре его хранения. Перед соединением баллона с системой его взвешивают и продувают в вертикальном положении, прикрывая клапан на 1 – 2 с и выпуская небольшое количество газообразного хладагента. Если из баллона выходит жидкий хладагент то его выпускают до появления в газообразном состоянии. Для соединения с системой баллон устанавливают клапаном в низ, на деревянную или металлическую подставку, зарядная трубка продувается хладагентом и плотно присоединяется к наполнительному клапану системы. Затем открываются все запорные клапаны на линии циркуляции хладагента и ручные регулирующие клапаны на обводных трубах ТРВ. Зарядка хладагентом всегда проводится только через осушитель. При заполнении всегда открывается наполнительный клапан, а затем клапан на баллоне, что бы в систему поступали пары, а не жидкий хладагент (после опорожнения баллона клапаны закрываются в обратном порядке). Хладагент поступает в систему самотеком из за разности давлений. Момент опорожнения баллона фиксируется по появлению шипящего звука в наполнительной линии и инея на нижней части баллона. После опорожнения нескольких баллонов, когда давление в системе возрастет до 0, 35 – 0,45 Мпа, дальнейшее заполнение ведется компрессором. Для этого нужно закрыть запорный клапан за ресивером и открыть клапан подачи охлаждающей воды на конденсатор. Открывая нагнетательный клапан компрессора, включить его и осторожно открывая всасывающий клапан, перекачать хладагент из испарителя и баллона в конденсатор. Если давление на всасывании снизится до 0,25 Мпа, компрессор необходимо остановить, не прекращая подачи воды в конденсатор, а зарядку системы продолжать хладагентом из баллона. При повышении давления в системе до 0,35 – 0,45 Мпа, компрессор пускается вновь. Для определения суммарного количества вводимого агента баллоны взвешиваются до и после опорожнения. Заполнение системы хладагентом производится по паспортным данным, а при их отсутствии, в зависимости от емкости системы. В процессе наполнения системы ее тщательно проверяют на утечку фреона, а при выявлении не плотностей в соединениях их немедленно устраняют. Пропуски фреона обнаруживаются по следам масла или с помощью галоидной лампы. Большие утечки определяют визуально, по наличию подтеков масла на трубопроводах и аппаратуре, более незначительные утечки с помощью бумаги. Проверяемые места (предварительно обезжиривают), а затем обертывают белой чисто бумагой и оставляют на некоторое время. Появление масляных пятен на бумаге указывает на утечки в данном месте. Утечки в разъемах фланцевых соединений, сальниках и других местах определяют с помощью галоидной лампы. Принцип действия галоидной лампы основан на изменении цвета пламени в присутствии меди, раскаленной до температуры 600 -700 град С. При отсутствии в воздухе паров фреона пламя оказывается бесцветным, при нахождении фреона в воздухе пламя окрашивается в зеленый цвет. Замена фильтр-осушителя Весь хладагент содержащийся в контуре, необходимо перекачать в конденсатор, предварительно закрыв запорный вентиль. Перед началом ремонта давление в контуре низкого давления, а так же давление в жидкостной магистрали, должно быть чуть выше атмосферного, чтобы снизить до минимума возможные потери хладагента и что бы препятствовать проникновению воздуха и влаги в контур. Подключаем к установке манометрический коллектор, закрываем запорный вентиль на жидкостной магистрали, включаем компрессор и откачиваем контур низкого давления до остаточного избыточного давления около 0,1 бар, выключаем электропитание, снимаем фильтр-осушитель, как можно быстрее устанавливаем новый фильтр осушитель, с помощью вакуумного насоса отвакуумироваем контур низкого давления, как только контур будет отвакуумирован, отключаем вакуумный насос, открываем запорный вентиль на жидкостной магистрали, проверяем герметичность стыков в зоне фильтра-осушителя, подаем электопитание на установку, при необходимости взводим в ручную реле низкого давления, включаем установку. Замена фильтр-осушителя должна быть выполнена как можно быстрее. Заглушки с нового фильтра-осушителя снимаем непосредственно перед установкой. Эти действия необходимы, чтобы воспрепятствовать проникновению воздуха и влаги в контур.
|
