Питатели

Питатели предназначены для равномерной подачи материалов из бункеров, загрузочных воронок в дробильно-помольные, формующие и другие машины или на транспортирующие устройства. Питатели в ряде случаев можно использовать и для дозирования, когда не требуется большой точности дозирования. По способу дозирования различают объемные и весовые питатели и дозаторы.

Дозировка по объему не является тачной, но вследствие того, что эти дозаторы просты по конструкции, их широко используют в тех случаях, когда допустимо отклонение в пределах 2-5%.

В стекольной промышленности используются следующие конструкции питателей и дозаторов.

1. Объемные питатели и дозаторы:

а). Тарельчатые (дисковые);

б). Ленточные, в том числе пластинчатые;

в). Лотковые и качающиеся;

г). Барабанные;

д). Шнековые;

е). Вибрационные.

2. Весовые дозаторы :

а). Весовые бункерные дозаторы с ручным управлением;

б). Весовые автоматические бункерные дозаторы;

в). Ленточные автоматические весовые дозаторы.

Тарельчатые (дисковые) питатели и дозаторы применяются для пылевидных, зернистых и кусковых (до 150 мм) материалов при непрерывной подаче материала в машины, а также для объемной дозировки порошкообразных материалов.

Тарельчатый питатель (рис. 37) состоит из трубы 1, подающей материал из бункера, и вращающегося под ней горизонтального диска 2, на котором укреплен скребок 3 для интенсивного сбрасывания материала.

 

Рисунок 37

 

Изменение производительности достигается изменением скорости вращения диска. В ряде конструкций регулируется угол поворота скребка, изменяющего радиус (r) остающегося на диске материала, или за счет подъема или опускания обоймы 4, что приводит к изменению радиуса (R) основания конус материала на диске. Радиус основания конуса материала на диске определяется по формуле:

 

R=R₀+h₀/tg (j),

 

где: R₀ – радиус трубы, подающей материал;

h₀ – зазор между трубой и диском;

j - угол естественного откоса материала.

 

Производительность тарельчатых питателей от 1.5 до 120 м³/час, диаметр диска 500-2500 мм, частота вращения диска 0.071–0.117 с^-1. Марки наиболее часто используемых питателей СМ-86 - СМ-274А, Д60 – ДТ250.

Ленточные питатели (рис.38) состоят из прорезиненной ленты огибающей два барабана.

 

Рисунок 38

1 – ленточный транспортер; 2 – заслонка; 3 – электродвигатель4 4 – цепная передача

 

Ширина ленты от 250 до 1100 мм, скорость движения ленты от 0.1 до 0.35 м/с. Производительность питателя колеблется от 12 до 180 м³/час и определяется по формуле:

 

Q=3600*B*H*V * r*I,

 

Где: B – ширина ленты;

H - высота слоя материала;

V- скорость движения ленты;

r - насыпная плотность материала;

I – коэффициент заполнения ленты (I=0.75-0.8).

 

Объемные ленточные питатели – дозаторы с гибкой лентой применяются для подачи сухих дробленых и молотых материалов.

В пластинчатых питателях вместо ленты используется непрерывный пластинчатый конвейер, огибающий зубчатые барабаны. Эти питатели предназначены для подачи кусковых материалов в дробилки, а также для выдачи кусковых материалов из бункеров. Ширина пластинчатого транспортера от 2.7 до 7.0 м, пределы скоростей движения полотна от 0.02 до 0.4 м/с, производительность от 275 до 750 м³/час.

Лотковые и качающиеся питатели предназначены для равномерной подачи в машины сыпучих и кусковых материалов из бункеров, загрузочных воронок или разгрузочных ям.

Принцип работы лоткового питателя (рис.39) заключается в том, что лоток, укрепленный на столе на роликовых опорах, совершает возвратно-поступательное движение, обеспечивающее продвижение материала к выходному концу.

 

Рисунок 39

1 – наклонный лоток; 2 – эксцентрик; 3 – ролики; 4 – шатун; 5 – электродвигатель; 6 – червячный редуктор; 7 - рама

 

Ширина лотка 500-1200 мм, высота бортов 500-900 мм, ход лотка 200-250 мм, число ходов 30-50 мин^-1, производительность от 10 до 360 м³/час. Принцип работы качающихся питателей (рис.39.1 и рис.39.2) аналогичен, отличия касаются лишь способа перемещения лотка и крепления его направляющих.

 

Рисунок 39.1

 

Рисунок 39.2

 

Барабанные питатели применяются для дозирования и подачи в машины мелкозернистых и сыпучих материалов.

Барабанный дозатор (рис.40) состоит из наружного неподвижного барабана, имеющего верхнее отверстие для загрузки и нижнее отверстие для разгрузки материала. Внутри этого барабана, соосно, вращается лопастная насадка, делящая его на сектора. Верхние ячейки, проходя под воронкой бункера, заполняются материалом и затем при повороте на 180⁰ разгружаются.

 

Рисунок 40

1 – диск; 2 – рычаг; 3 – шатун; 4 – эксцентрик; 5 – вал; 6 – отверстия в рычаге

 

В последнее время в барабанных дозаторах стали устанавливать электровибраторы для устранения сводов, образующихся в бункерах. Производительность изменяется изменением скорости вращения. Диаметры барабанов от 250 до 670 мм, длины барабанов 250-1000 мм, число оборотов от 7 до 30 об/мин. Производительность от 2 до 32 м³/час.

Шнековые питатели (рис.41) нашли широкое применение для равномерной подачи таких материалов, как песок, глина, известь, цемент и т.д. Производительность винтовых питателей составляет от 20 до 30 м³/час при длине транспортирования до 1.5 –2 м.

 

Рисунок 41

1 – металлический желоб; 2 – вал; 3 – подшипники; 4 – лопасти; 5 – шестерня

 

Вибрационые питатели по внешнему виду похожи на качающийся лотковый питатель. Лоток вибропитателя соединен с якорем электромагнита, и при подаче электротока, колеблется с частотой, равной частоте тока. Лоток при каждом колебании перебрасывает вперед на небольшое расстояние находящийся на нем материала. Материал постепенно перемещается вдоль лотка, ссыпаясь с него. Ширина лотка – 600 мм, производительность до100 т/час.