Аналіз вихідних даних і розробка конструкції пристрою, його робота

 

Для курсового проектування рекомендуються такі типи пристроїв:

- монтажно-демонтажні, які призначаються для забезпечення оптимальних умов при розбиранні і складанні збірних одиниць (знімаючі, шарнірноважельні та інші механізми);

- верстатні, які забезпечують встановлення і закріплення різального інструменту, орієнтацію Д закріплення деталі відносно різального інструменту (оправки, /патрони, люнети, кондуктори, притискачі, борштанги, шаблони та ін.)

- контрольні, які забезпечують перевірку деталей у процесі дефектації, після нього і в процесі їх відновлення, а також під час обкатки та випробування (шаблони, індикаторні та мікрометричні пристрої).

Конструкції пристроїв можуть бути універсальними, що використовуються у кількох операціях, і спеціальними.

Бажано, щоб пристрої розроблялись з пневматичним і гідравлічним або пневмогідравлічним приводом замість ручного.

Метою проектування може бути розробка спеціалізованого інструменту, а також реконструкція (удосконалення) існуючих пристроїв, стендів, збірних одиниць, механізмів і машин для поліпшення їх роботи, підвищення точності та збільшення продуктивності.

Конструкцію спроектованого пристрою потрібно пов'язувати з розробленим технологічним процесом. Вона повинна бути швидкодіючою, надійною і зручною в експлуатації, безпечною для обслуговуючого персоналу. Крім того, конструкція пристрою повинна забезпечувати технічні вимоги при відновленні деталей або складанні (розбиранні) збірної одиниці.

Вибираючи пристрій, можна використовувати відомі аналоги, які є в господарствах або описані в літературі.

Конструкцію пристроїв рекомендується розробляти у такій послідовності: описати призначення, його привод, а також технічні вимоги на відновлення (складання, розбирання, контроль) деталей, збірних одиниць, пов'язуючи все це з обладнанням, з яким буде взаємодіяти пристрій; розробити принципіальну схему, для чого необхідно вивчити креслення деталей (збірної одиниці), встановити взаємне розміщення деталей, їх взаємодію у збірній одиниці, а також конфігурацію, розміри, точність, шорсткість і базування окремих деталей; вибрати тип, розміри і матеріал установочних, затискних, захоплюючих, виштовхуючих та інших елементів пристрою; визначити напрямок і величини діючих сил та виконати розрахунки деталей на розтяг, згинання, зріз, зминання для визначення їх розмірів (точність на розміри деталей пристрою повинна бути у 2 –3 рази вищою, ніж деталей, які ремонтуються); розробити ескізи компонування елементів пристрою, пов'язавши його із збірною оди­ницею (деталлю); накреслити загальний вигляд пристрою у певному масштабі. Для цього спочатку нанести тонкі лінії контуру збірної одиниці (деталі), а потім накреслити контури пристрою (при необхідності у кількох проекціях). Після цього виконати робочі креслення конструйованих деталей пристрою, спочатку установочні елементи, потім затискні, корпусні і допоміжні (кріпильні, з'єднувальні, регулювальні, обмежувальні і т. п.).

Раціонально спроектований пристрій дозволяє при ремонті, технічному обслуговуванні та налагодженні машин підвищити продуктивність праці, поліпшити якість роботи, розширити технологічні можливості машин, полегшити умови праці, підвищити безпеку в процесі роботи.

В описі конструкції (будови) пристрою необхідно вказати його призначення, технічну характеристику (габаритні розміри, маса, потужність, напруга і т, п.), взаємодію деталей або принцип роботи. При цьому необхідно посилатися на схеми і креслення.

sПотім подаються коротка інструкція по експлуатації і обслуговуванню пристрою та вказівки з техніки безпеки.

Загальний вигляд і робочі креслення деталей (деталювання) виконуються на аркуші формату А1. Загальний вигляд займає формат А2, а робочі креслення деталі – решту аркуша. Бажано, щоб проектований пристрій мав не більше 4...6 нестандартних деталей. Стандартні, нормалізовані та уніфіковані деталі, що входять до конструкції пристрою (збірної одиниці), не кресляться.

Креслення і схеми оформляються відповідно до вимог стандартів, із зазначенням матеріалу і маси деталей. На зображеннях деталей проставляються граничні відхилення на розміри, форми і розміщення поверхонь, а також шорсткість, термообробку, місця зварювання, склеювання, покриття.