При значительной неравномерной осадке основания резервуар поднимается домкратами.

Местная просадка основания А под днищем резервуара Б (вне зоны окрайков) глубиной более 200 мм на площадке более 3 м².

В процессе эксплуатации резервуары подвергаются коррозии как с наружной, так и с внутренней стороны.

Снаружи резервуары корродируют под действием атмосферной влаги и содержащихся в воздухе паров агрессивных веществ.

Внутри резервуаров коррозия зависит в основном от частоты заполнения их нефтепродуктами, химического состава нефтепродуктов, наличия в топливе воды. Скорость и характер коррозионного процесса наиболее ярко выражены на внутренней поверхности резервуаров в местах раздела двух сред; например, нефтепродукт — подтоварная вода, нефтепродукт — паровоздушная смесь.

На интенсивность коррозии оказывают влияние влага и температура окружающей среды, а также стойкость стали, из которой изготовлен резервуар, против коррозии.

1.3.2 Антикоррозийная защита РВС:

Антикоррозионная защита резервуаров для нефти и нефтепродуктов должна разрабатываться с учетом требований строительных норм и правил и согласно соответствующим стандартам с учетом

Рисунок 14 - Покраска лестниц и перил резервуара

конструктивных особенностей резервуаров, условий их эксплуатации и требуемого срока службы резервуара.

Для снижения опасности коррозионных повреждений металлоконструкций, способных вывести резервуар из строя, должна быть предусмотрена система мероприятий, включающая нанесение защитных покрытий и (или) увеличение толщины листов металлоконструкций резервуаров (припуски на коррозию), учитывающее возможную потерю толщины элементов в результате коррозии.

Кроме того, должно быть предусмотрено периодическое освидетельствование всей поверхности резервуара не реже одного раза в 5 лет для выявления коррозионных повреждений и участков поверхности с разрушившимися лакокрасочными покрытиями и при необходимости восстановление защитных покрытий.

При аномально высоких скоростях коррозии металлоконструкций крыши и верхних поясов стенки резервуаров в качестве дополнительной антикоррозийной меры в этой зоне применяют атмосферу инертных газов.

Так как стальные резервуары являются весьма ответствен­ными конструкциями, работающими в сложных условиях (из­меняющиеся нагрузки, значительные колебания температуры), то к выполнению сварочных работ при их монтаже допускают­ся сварщики, прошедшие испытания в соответствии с действую­щими Правилами аттестации сварщиков, и имеющие удостоверения, устанавли­вающие квалификацию и характер работ, к которым они до­пущены.

1.3.3 Сварочные работы на днище резервуара

Сварочные работы на днище резервуара начинают после сборки сегментного кольца из окраек. Сегменты окраек собирают встык на остающейся подкладке с за­зором, который изменяется по длине стыка (см рисунок 2.14) После сборки сегментного кольца про­веряют проектное положение ок­раек, общую горизонтальность кольца, отсутствие изломов в стыках, размер радиуса кольца с учетом припуска, размер зазора по стыку с учетом его изменения, плотность прилегания подкладок к сегментам. После сборки меж­ду окрайками приваривают плас­тинки), снимают стяжки и производят ручную сварку на участках длиной 200 мм. Сварка осуществляется в несколько про­ ходов электродами УОНИ-13/55.

1 – планка, 2 – место сварки, 3 – подкладка, 4 – окрайка

Рисунок 15 - Закрепление планок на окрайках

1.3.4 Ручная электродуговая сварка вертикальных соединений стенки резервуара

В современном резервуаре, корпус которого собирается из от­дельных листов, количество наплавленного металла при сварке швов, расположенных в вер­тикальном положении, со­ставляет около 18%. Вер­тикальные соединения обыч­но в сва­ривают ручной сваркой, ав­томатической сваркой под слоем флюса с принудитель­ным формированием шва, автоматической сваркой по­рошковой проволокой с при­нудительным формировани­ем шва и автоматической сваркой под флюсом отдельных листов в блоки, собираемых на земле. В зарубежной практике строительства резервуаров кроме упомянутых способов применяют полуавтоматическую и авто­матическую сварку в среде углекислого газа.

а – верхние пояса, б – нижние пояса

Рисунок 16 - Подготовка кромок для ручной сварки вертикальных стыков

Для ручной электродуговой сварки вертикальные стыки собирают поочередно на нижних поясах с зазором 4 ± 1 мм и без зазора. На верхних поясах зазор несколько уменьшают, доводя его до 3 ± 1 мм. Все листы каждого пояса собираются с отклонением наружу резервуара на 10 - 12 мм. В процессе сборки вертикального

стыка контролируется проектное поло­жение листов. Смещение кромок допускается в пределе ±2 мм, а угловатость по длине стыка при замере шаблоном длиной 1 м должна быть ±5 мм. Применение стыков без зазора и откло­нения листов наружу резервуара позволяет получить требуемую геометрическую форму стыков, с обеспечением равномерной усадки вдоль стыка и минимальной деформацией стенки. Для выполнения сварки стыки собирают с V- и Х-образной раздел­кой кромок.Вертикальные стыки резервуара сваривают одновременно 8—10 сварщиков, которые располагаются на диаметрально противоположных стыках и перемещаются в процессе сва­рочных работ в одном направлении. Вначале выполняется сварка стыков, собранных с зазорами, а затем без зазоров. В ре­зультате усадки сварных швов линейные деформации приводят к сокращению размеров свариваемых листов.

Эти деформации колеблются от 0,05 до 0,07% линейного размера соединяемых листов. При этом меньшие значения деформаций соответствуют сборке стыков с минимальными зазорами, а большие значе­ния с максимальными зазорами.

1.3.5 Ремонт днищ

Дефект: продольная трещина А в сварном стыковом соеди-нении окрайки днища, не доходящая до упорного уголка Б; резервуарах без упорного уголка-до корпуса В. Остальное выполнено качественно.

Рисунок 17

Метод исправления:

- расчищают дефектное место, выявляют границу трещины, и конец ее Г, насверливают сверлом диаметром 6-8 мм;

- разделывают кромки трещины с зазором между ними 2 ± 1 мм;

- видимый конец технологической подкладки обрезают.

Дефект: днище резервуара прокоррозировано полностью.

Метод исправления:

1. Днище заменяют участками А.

2. Последовательно на высоту не менее 200 мм отрезают стенку с участком окрайков и днища. Длина первого участ­ка превышает последующие на 500 мм.

3. Отрезанный участок вытягивают из резервуара, подводят окрайки 5 с технологическими подкладками В.

Рисунок 18

4. Сваривают окрайки между собой, вертикально уста-навливают полосовую сталь Г и приваривают двусторонним швом к окраинам и нахлесточным швом к стенке резервуара.

5. После смены окрайков и участка стенки собирают днище Д и сваривают поперечные швы, затем продольные. По­следовательность сварки указана на ри­сунке.

6. В необходимых случаях ремонтиру­ют изоляционный слой.

7. Все сварное соединение испытывают на герметичность и проводят гидравли­ческие испытания резервуара наливом воды до расчетного уровня.

Дефект: трещина А по основному металлу окрайки днища Б внутри или снаружи резервуара.

Рисунок 19

Метод исправления:

- расчищают дефектное место, устанавливают границы вырезаемого участ­ка: ширина не менее длины трещины плюс 500 мм, а длина - по ширине окраек;

- вырезают упорный уголок на длине не менее 1500 мм симметрично и обе стороны от границы вырезаемого участка;

- выплавляют нахлесточное соединение приварки днища к окрайкам 3 и уг­ловой шов приварки стенки к окрайкам 4;

- приподнимают участок днища в месте нахлесточного шва 3;

- вырезают дефектный участок окраек днища;

- взамен вырезанного участка подгоняют встык вставку с зазорами 3 ± 1 мм;

- сварку вставки осуществляют в два слоя или более на технологических подкладках. Очередность и направление сварки указаны стрелками и цифрами;

- видимые концы технологических подкладок обрезают.

Дефект: центральная опорная стойка поднялась и вырвала часть днища. Ос­нование пропитано нефтепродуктом.

Метод исправления:

- расчищают дефектное место, устанавливают и размечают границу дефект­ного участка днища, подлежащего удалению;

- высверливают по разметке ручной дрелью (пневмозубилом) под слоем технического вазелина дефектное место;

- под днище подбивают глиняный замок, отстоящий от кромок дефектного места более чем на 200 мм;

- обрабатывают и зачищают от задиров кромки днища;

- подгоняют внахлестку на 50-100 мм накладку из металла толщиной, рав­ной толщине днища.

Дефект: коррозионные повреждения отдельных листов внутренней поверх­ности днища клепаного резервуара на значительной, площади (группы раковин, точечные углубления осовидного типа и сквозные отверстия).

Рисунок 20

Метод исправления:

- расчищают дефектное место, выявляют границу дефектного участка;

- группу раковин Б, удаленных от заклепочных полей,

перекрывают листом толщиной 4 мм и сваривают по контуру

1.3.6 Ремонт стенки

Дефект: трещина А по сварному шву или основному металлу упорного угол­ка Б, распространившегося на основной металл листа первого пояса стенки резер­вуара В на длину не более 100 мм

Рисунок 21

Метод исправления:

- вырезают упорный уголок Б длиной не менее 500 мм симметрично в обе стороны от трещины;

- выявляют границы трещины, и концы ее Г насверливают сверлом диамет­ром 6-8 мм;

- разделывают кромки трещины с зазором между ними 2 ± 1 мм;

- сварку дефектного места ведут с двух сторон;

- приваривают торцы упорного уголка Б к стенке резер-вуара В и окрайку днища Д.

Дефект: поперечная трещина Л по стыковому сварному шву вертикального стыка стенки Б резервуара, распространившаяся на основной металл.

Рисунок 22

Метод исправления:

- расчищают дефектное место, выявляют границы трещины и концы ее насверливают; сверлом диаметром 8 мм и вырезают

отверстие в стенке Б резервуара диаметром, равным длине трещины плюс 500 мм с центром в токе пересечения сварных швов;

- сварку накладки со стенкой выполняют сплошными швами.

Дефект: трещина или непровар А глубиной до 3 мм в про-дольном стыковом соединении патрубка люка-лаза В, идущая вдоль сварного шва и входящая под воротник.

Рисунок 23

Метод исправления:

- вырезают дефектный участок с трещиной листа первого пояса стенки Б ре­зервуара симметрично в обе стороны от оси люка-лаза или приемо-раздаточного патрубка шириной не менее 2000 мм на всю высоту пояса;

- распускают сварные горизонтальные швы в обе стороны от вырезанного дефектного участка по 500 мм;

- заготовляют вставку по размеру вырезанного участка и

в нее вваривают люк-лаз или патрубок;

- направление и последовательность сварки указаны стрел-ками и цифрами;

- все сварные соединения испытывают на герметичность и проводят гидрав­лические испытания резервуара наливом воды до

расчетного уровня.

Дефект: многократная наварка А на участок сварного сое-динения и лист стенки б резервуара в дефектном месте.

Рисунок 24

Дефект: коррозия А сварного шва, около шовной зоны, а так-же основного металла стенки Б на длине не более 500 мм. Метод исправления 1:

- вырезают дефектное место по кругу диаметром, большим длины дефекта на 106 мм (но не менее 300 мм);

- внутренней стороны резервуара вплотную к стенке 5 подгоняют внахлестку накладку В диаметром, большим диаметра отверстия на 150 мм, и толщиной, рав­ной толщине листов, стенки;

- сварка накладки В со стенкой Б осуществляется сплош-ными герметическими швами сначала с наружной стороны, а за-тем с внутренней 2 резервуара обратно ступенчатым методом С; длиной ступени не более 200-250 мм.

Рисунок 25

Метод исправления 2:

- изготовляют вставку В диаметром, равным диаметру вырезанного дефектного места, из металла толщиной, равной толщине листов стенки;

- осуществляют V-образную разделку кромок листа стенки и вставки;

- вставку В подгоняют встык с листами стенки, прихва-тывают и сваривают с двух сторон в два-три слоя обратноступенчатым методом с длиной ступени не бо­лее 200-250 мм.

Дефект: трещина А по, сварному шву с выходом на основной металл 5 дли­ной не более 250 мм в замыкающем вертикальном шве стенки резервуара, выпол­ненном внахлест:

а) в середине пояса;

б) вблизи горизонтального шва. Метод исправления I:

- расчищают дефектное место, выявляют границы трещины и вырезают дефект­ное место радиусом 300-500 мм;

- изготовляют вставку В из сегментов 1 и 2 толщиной, равной толщине листов стенки, путем сварки их между собой внахлестку с двух сторон;

- производят V-образную разделку кромок листа стенки и

вставки;

- ставку В подгоняют встык с листами стенки резервуара и сваривают: с двух сторон в два-три слоя обратноступенчатым методом с длиной ступени не более 200- 250 мм.

Рисунок 26

Дефект: подрезы А основного металла стенки Б резервуара глубиной до 1,5 мм в узле сопряжения с днищем В или катет шва менее проектного размера.

Рисунок 27

Метод исправления 1:

- участок подреза тщательно очищают металлической щеткой;

- подрезы подваривают тонкими валиками Г электродами диаметром 3 мм в два-три прохода;

- после сварки каждого слоя поверхность шва тщательно зачищают от шлака. Дефект: вертикальные сварные соединения стенки резервуара (в том числе монтажные) имеют недопус-тимые дефекты в виде непроваров, цепочек газовых пор и шлаковых включений.

Метод исправления 2:

- полностью удаляют сварное соединение на всю высоту пояса стенки и раз­делывают листы со скосом двух кромок (ГОСТ 5264-80). Удаляют и разделывают кромки листов воздушно-дуговой резкой или ар­мированными абразивными кругами.

Рисунок 28

Дефект: замена стенки резервуара без разрушения днища и перекрытия.

Метод исправления:

Ремонт стенки осуществляется при помощи специальных монтажных стоек, поддомкрачивающих стенку резервуара. Стойки устанавливают снаружи резер­вуара в количестве 8-10 штук в зависимости от объема резервуара и приваривают к листам верхнего пояса около ферм (балок перекрытия).

Допускается также замена стенки резервуара последовательными; участка­ми с перемещением монтажных стоек после подведения нового; участка и его сварки.

Дефект: коробление двух верхних поясов стенки резервуара, распростра­нившееся на значительную площадь.

Метод исправления:

- стойки собирают и устанавливают под две рядом стоящие фермы (балки) в районе устранения дефектов. Стойки укрепляют на днище и поддомкрачивают фермы (балки щитов) покрытия;

- вырезают деформированные листы, подгоняют и прихватывают новые листы встык или внахлестку в зависимости от конструкции стенки и сваривают;

- стойку переставляет под следующую ферму (балку щитов) и поддомкрачивают.

Дефект: одиночная вмятина А в верхних поясах стенки Б резервуара, пре­вышающая допустимые размеры и имеющая плавный контур. Резервуар не имеет понтона.

Рисунок 29

Метод исправления:

- в центре вмятины приваривают прерывистым швом круг-лую накладку В диаметром 120-150 мм из стали толщиной 5-6 мм с заранее приваренной серьгой;

- в серьге прикрепляют трос диаметром 12-13 мм и при помощи лебедки или трактора вмятину выправляют;

- уголок приваривают прерывистым швом 4X100/300 мм;

1.3.7 Технология капитального ремонта резервуара

Перед проведением ремонтных работ резервуар должен быть полностью опорожнен и тщательно очищен. При удалении продукта следует предупреждать образование вакуума в резервуаре, что может привести к разрушению аппарата. Для этого проверяют состояние дыхательного клапана и соответствие его пропу­скной способности скорости откачивания.

Рисунок 30 - Удаление и ремонт хлопунов

Грунтовое основание под днищем резервуара может дать неравномерную осадку. Поэтому возникает необходимость ремонта основания. Причинами неравномерной осадки резервуара является недостаточное уплотнение грунта и размыв основания в вследствие утечки продукта через неплотности в днище.

В результате неравномерной осадки могут оторваться штуцера или запорная ар­матура, лопнуть сварные швы на корпусе, днище и в местах их соединения. Мест­ная осадка приводит к образованию выпучин и вмятин. Особенно часты случаи появления на днище хлопунов - местных выступов и впадин. Их следует вырезать и после подсылки песка до отметки днища, утрамбовки основания и нанесения на него слоя гидроизоляции закрыть новым листом приваркой внахлестку, как пока­зано на рисунке 2.1 (а), иногда на вершине хлопунов вырезают отверстия, через которые производят подбивку основания песком, в этом случае после утрамбовки форма хлопунов сохраняется, а лопатки накладывают только под отверстие, как показано на рисунке 2.1 (б).

Замена днища осуществляется следующим образом: в первом поясе корпуса вырезается монтажное окно размером 2000-1500 мм. Резервуар поднимается от основания на высоту 150-200 мм. Днище разрезается на куски, которые отрезают­ся от корпуса по периметру снаружи и внутри резервуара. Из резервуара удаляют­ся обрезанный металл. Нивелируется основание с после-дующим покрытием гид­рофобным изолирующим слоем. Через монтажное «окно» подаются заготовлен­ные листы и окрайки. Днище и окрайки собираются в два слоя. Корпус резервуара опускается на окрайки и заваривают круговые швы, прикреп-ляющие первый пояс корпуса к днищу.

1.3.8 Ремонт оснований и фундаментов

При ремонте оснований резервуаров выполняют следующие работы:

а) исправление краев песчаной подушки подбивкой гидроизо-лирующего грунта;

б) исправление просевших участков основания;

в) заполнение пустот под днищем в местах хлопунов.

При ремонте основании для подбивки, исправления песчаной подушки и заполнения пустот под днищем и в местах хлопунов применяют гидроизолирую­щий («черный») грунт, состоящий из супесчаного трута и вяжущего вещества:

а) песок крупностью 0,1 - 2 мм - от 80 до 85 процентов;

б) песчаные, пылеватые и глинистые частицы крупностью менее 0,1 мм - от 40 до 15 процентов.

Допускается содержание в песке гравия крупностью, от: 2 до -20 мм в ко­личестве не более 25 процентов от объема всего грунта.

В качестве вяжущего вещества для гидроизолирующего, грунта применяют жидкие битумы по ГОСТ 11955 - 82. Битумы нефтяные жидкие дорожные; ка­менный деготь по ГОСТ 4641 - 80. Дегти каменноугольные дорожные; полугудроны по ОСТ 38.0184 - 75: Полугудрон. Технические условия; мазуты по ГОСТ 10585-75. Топливо нефтяное.

Если ремонт основания выполняют в зимних условиях, то черный грунт следует укладывать подогретым до 50 - 60 градусов.

1.3.9 Документация при сдачи резервуара РВС 3000 в ремонт

Резервуар после ремонтных работ принимают на основе дефектной ведомости и проектно-сметной документации с приложением актов на работы, выполненные при ремонте.В зависимости от типа ремонтных работ прилагается следующая документация:

а) дефектная ведомость (при нескольких дефектах);

б) чертежи, необходимые при ремонте;

в) проект производства работ по ремонту резервуара (ППР) или технологическая карта ремонта отдельных мест или узлов;

г) документы (сертификаты и другие документы), удостоверяющие качество металла, электродов, электродной проволоки, флюсов, клея и прочих материалов, примененных при ремонте;

д) акты приемки основания и гидроизолирующего слоя;

е) копии удостоверений (дипломов) о квалификации сварщиков, проводивших сварку конструкции при ремонте, с указанием присвоенных им цифровых или буквенных знаков;

ж) акты испытания сварных соединений днища, стенки, кровли;

з) заключения по качеству сварных соединений стенки и окрайков днища со схемами расположения мест контроля при физических методах контроля;

и) журнал проведения ремонтных работ и журнал сварочных работ или другие документы, в которых приведены атмосферные условия в период ремонта;

к) документы о согласовании отклонений от чертежей и ППР, если при ремонте такие отклонения были допущены;

1.3.10 Мойка резервуара РВС 3000

После того, как из резервуара удален остаток продукта и проведена его дегазация, осуществляется доведение его поверхностей до требуемого уровня чистоты. Начинается этот процесс промывки поверхностей резервуара РВС 3000

Промывка проводится в два этапа:

А) первичная промывка;

Б) удаление продукта промывки;