Дефектация деталей

В ход определения дефектации детали осуществляется проверка соответствия деталей техническим требованиям, которые изложены в технических условиях на ремонт или в руководствах по ремонту, при этом используется сплошной контроль, т. е. контроль каждой детали.

В процессе дефектации деталей применяются следующие методы контроля: органолептический осмотр (внешнее состояние детали, наличие деформаций, трещин, задиров, сколов и т.д.) т.д.; инструментальный осмотр при помощи приспособлений приборов (выявление скрытых дефектов деталей при помощи средств неразрушающего контроля); бесшкальных мер (калибры и уровни) и микрометрических инструментов (линейки, штангенин-струменты, микрометры и т.д.) для оценки размеров, формы и расположения поверхностей деталей. Контролю в процессе дефек­тации подвергаются только те элементы детали, которые в про­цессе эксплуатации повреждаются или изнашиваются.

В результате контроля детали должны быть подразделены на три группы: годные летала, характер и износ которых находятся в преде­лах, допускаемых техническими условиями (детали этой группы используются без ремонта); детали, подлежащие восстановлению, — дефекты этих деталей могут быть устранены освоенными на ре­монтном предприятии способами ремонта; негодные детали.

Детали класса «круглые стержни» подвергаются периодическим нагрузкам от сил давления газов и инерции движущихся масс, которые вы­зывают напряжение перемещения её элементах. В частности, коленчатый вал в процессе эксплуатации подвергается термическим и вибраци­онным нагрузкам в связи с этим, распредвал может иметь такие дефекты как: износ шеек, биение привалочных поверхностей фланцев, износ эксцентриков и кулачков, повреждение установочных поверхностей и др. Все дефекты коленчатого вала, сводим в карту технических требований на дефектацию детали.

 

Карта технических требований на дефектацию детали
	Деталь: коленчатый вал
Двигатель ЗМЗ-24
Номер партии
Материал	Твердость
Позиция на эскизе	Возможные дефекты	Способ установления дефекта, измерительные инструменты	Размеры, мм	Заключение
По рабочему чертежу	Допустимый без ремонта	Допустимый для ремонта
	Погнутость	Осмотр дефектоскопом	-	-	-	Шлифование шеек под ремонтный размер, правка под прессом или чеканка
	Износ 2-ой коренной шейки	Дефектоскоп	50,775	50,525	50,025	Нанесение покрытий электродуговой наплавкой с последующим шлифованием под номинальный размер
	Износ 4-ой шатунной шейки	Дефектоскоп	47,814	47,564	47,314	Напыление порошковых материалов с последующим обтачиванием и шлифованием

 

1.5 Обоснование размера партии

 

В условиях ремонтного производства (по опыту ремонтных предприятий) размер партии принимают равной месячной или квартальной потребности в ремонтируемых или изготавливаемых деталях, размер партии определяется по формуле:

 

где N =12000 шт. - годовая производственная программа;

m= 1 шт. - количество одноимённых деталей в узле, агрегате;

К_Р= 1,06 - коэффициент ремонта;

12—число месяцев в году.

 

шт.

 

 

Принимаю размер партии равным 1060 единиц.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ