Методы и способы ведения монтажных работ

Различают следующие методы организации монтажных работ:

– раздельный (последовательный), предусматривающий монтаж ПТМ и коммуникаций на полностью законченных строительных объектах;

– поточно-совмещенный, заключающийся в ритмичном и непрерывном ведении работ по возведению строительных сооружений и монтажу ПТМ;

– комбинированный, при котором монтаж ведут преимущественно вторым методом, а сложные машины монтируют на полностью завершенном строительном объекте.

Технически и экономически весьма прогрессивен поточно-совмещенный метод. Развитием его является крупноблочный и полносборный монтаж, при котором оборудование устанавливают в частично или полностью укомплектованном виде.

Различают три следующих способа монтажа:

– монтаж укрупненными, параллельно собираемыми узлами (групповой монтаж). Он производится одновременно на нескольких монтажных площадках. Затем укрупненными узлами (блоками) монтируется сама машина. Монтаж может быть групповым как для одной, так и для нескольких машин;

– монтаж укрупненными последовательно собираемыми узлами;

– поэлементный последовательный монтаж. Сравнительно мелкие элементы (несколько десятков) постепенно монтируются на основании машины.

Достоинствами первого и второго способов является выполнение наиболее трудоемких и контрольных работ на нулевой отметке (на монтажных площадках), а на высоте производится только закрепление узлов. Поэлементный последовательный монтаж малопроизводителен, но обладает своим преимуществом: доставка мелких элементов на высоту не требует сложных машин большой грузоподъемности, монтажная площадка может быть меньше по размеру.

Техника выполнения монтажных работ возможна следующими методами (рис.1).

Надстройка (рис.1,а) заключается в последовательной сборке частей ПТМ, начиная с первой (1,2,3). Грузоподъемность монтажного средства определяется массой наибольшего блока. Широко применяется в практике монтажа любых объектов.

Подстройка (рис.1,б). Предназначена, как и надстройка, для монтажа составных по высоте машин. Монтаж ведется путем подъема собранных секций. Каждый последующий узел подводится под собранные узлы по горизонтали. При этом методе сборочные работы ведутся практически на одной высоте, однако для подъема соединенных между собой узлов (1 и 2) требуется значительное по грузоподъемности средство.

Монтаж на проектной отметке (рис.1,в). Применяется при монтаже тяжелых пролетных строений. На уровне проектной высоты сооружения устанавливается эстакада (пилоны, подмостки), на площадках которой ведется поэлементный монтаж машины. Продолжительность и трудоемкость монтажа ограничивает применение этого метода.

Навеска (рис.1,г). Предусматривает предварительную сборку на площадке узлов (1,2,3), которые затем на высоте соединяют с металлоконструкцией машины. Как правило, навеска используется в сочетании с другими методами.

Надвижка (рис.1,д). По мере наращивания в горизонтальной плоскости узлов установка каждый раз выдвигается. Это обеспечивает монтаж даже протяженных мостов без тяжелого подъемного оборудования при минимальных размерах монтажной площадки.

Напольный монтаж с вертикальным подъемом (рис.1,е). Наиболее часто применяется при монтаже мостовых кранов и кранов-штабелеров. Мост собирается на площадке и затем поднимается по вертикали (с разворотом в горизонтальном или наклонном положении) различными монтажными средствами.

Напольный монтаж с поворотом около нижней опоры (рис.1,ж). Практикуется для монтажа высоких башен, мачт и даже полностью собранных кранов (козловых и башенных).

Комбинированный монтаж. Включает различное сочетание перечисленных методов в зависимости от объема и массы металлоконструкций, сложности самой машины и места ее установки.

Содержание монтажных работ

Разделение общего процесса монтажа на подготовительный и собственно монтажный периоды позволяет значительно снизить общую продолжительность монтажа.

Подготовительный период, как наиболее трудоемкий, состоит из следующих этапов: инженерная подготовка монтажного производства; оборудование монтажной площадки, включая строительство подъездных путей, временных помещений, линий энергоснабжения и т. д.; постройка подкрановых путей; изготовление фундаментов для монтируемой машины, монтажных пилонов и якорей; выбор и подготовка места для приема и складирования оборудования; транспортирование, разгрузка, ревизия и укомплектование узлов монтируемой машины.

Монтажный период включает этапы: монтаж металлоконструкций, узлов, агрегатов и других механизмов; подъем и установка оборудования на проектной отметке; монтаж электрооборудования, вспомогательного оборудования и навеска приспособлений; наладка, обкатка и испытания машин, покраска и сдача ее заказчику.

ПТМ, поднадзорные Госгортехнадзору, Морскому и Речному регистрам, проходят техническое освидетельствование и испытание в соответствии с правилами этих организаций.

После окончания монтажа и испытания ПТМ монтирующая организация к паспорту машины прилагает:

– акт о соответствии выполненных работ чертежам и правилам Госгортехнадзора, Морского и Речного регистров;

– акт о проведении статических и динамических испытаний;

– акт о соответствии требованиям норм защиты от напряжения (с результатами замера сопротивления изоляции электропроводов).

В случае размещения ПТМ в здании проектирующая организация представляет планы и поперечные разрезы помещений, в которых смонтированы ПТМ.

До подготовки монтируемого объекта к эксплуатации необходимо выполнить комплекс работ по подготовке монтажной площадки, транспортных, погрузочно-разгрузочных и складских работ с оборудованием. Вопросы организации монтажной площадки решаются в ППР, они заключаются в выборе места и размеров площадки согласно принципиальной схеме монтажа, выборе и подготовке мест для приема и складирования оборудования, подготовке площадки к монтажу оборудования.

Площадку оборудуют в соответствии с ППР, обеспечивают монтажными механизмами и такелажным оборудованием.

Наибольшее по объему количество ПТМ монтируют в закрытых помещениях (мостовые и поворотные краны, краны-штабелеры, стеллажные штабелеры, лифты, элеваторы, эскалаторы и др.). Монтаж оборудования в действующих цехах предприятий требует особо четкой организации монтажных работ, особенно в зоне временного ограждения площадки для монтажа.

Монтажные площадки общезаводских складов и баз материально-технического снабжения обладают тем преимуществом, что большинство из них расположено в отапливаемых помещениях, предназначенных, как правило, только для складского оборудования. На крупных и высотных складах, стеллажи которых выполняют функции несущих конструкций (стены здания), создают открытые монтажные площадки.

Открытые монтажные площадки используются при монтаже открытых складов, ГЭС, ТЭЦ, атомных станций, подвесных канатных дорог, ленточных конвейеров на открытых горных разработках.

К планировке и оснащению монтажных площадок предъявляют высокие требования. Эффективность монтажных работ определяется тем, насколько условия и оснащение монтажных работ соответствуют конкретным типам вводимых в эксплуатацию ПТМ.

Главными из этих условий являются:

– твердое и незатапливаемое покрытие площадок (асфальтовое, асфальто-цементобетонное), сплошное или в виде отдельных полос;

– дороги (с цементобетонным или асфальтовым покрытиями) и пути;

– бытовые и конторские помещения;

– средства связи;

– система энергоснабжения (электро-, водо-, теплоснабжения и подачи сжатого воздуха);

– складские комплексы;

– участки укрупнительной сборки и зоны оперативной сборки;

– инструментальное хозяйство;

– противопожарные средства;

– временные сооружения (фундаменты, леса, подмости, ограждения);

– участки приемки и ревизии оборудования.

Крупные блоки (узлы и металлоконструкции) раскладывают на монтажной площадке (открытые и полуоткрытые склады) в определенной последовательности сборки и отдельно для каждого типа ПТМ.

Строительные объекты, в которых осуществляется монтаж оборудования, принимают в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01-85, а требования к строительной части, связанные со спецификой монтажа отдельных видов ПТМ, приведены в соответствующих разделах СНиП 3.01.01-85, СНиП 3.05.05-84 и СНиП 3.08.01-85. Приемке фундаментов предшествует разбивка монтажных осей и высотных реперов-ориентиров, относительно которых в последующем производят установку оборудования и выверку его положения.

В зданиях наносят главные оси и высотные отметки. Приемке подлежат: основания и фундаменты под монтируемые стационарные машины, временные фундаменты под монтажные механизмы и такелажные устройства, крановые пути на участках монтажной зоны и в целом на всем их протяжении, временные пути под монтажные механизмы. Результаты приемки оформляют актами. Отклонения от проектных размеров смонтированных крановых путей и зазоры в стыках рельсов должны соответствовать правилам Госгортехнадзора.

До подготовки оборудования к монтажу необходимо выполнить комплекс транспортных, погрузочных, разгрузочных и складских работ с оборудованием. Доставка монтируемого оборудования, кранов и оснастки на объекты монтажа производится железнодорожным, автомобильным, водным, воздушным и смешанными видами транспорта. Наиболее распространенный и экономичный железнодорожный транспорт. На короткие расстояния (до 500 км) оборудование перевозят автомобильным транспортом (грузовые автомобили с прицепами и без них при массе элементов до 40 т и пневмоколесные прицепы – тяжеловозы-трейлеры грузоподъемностью от 40 до 600 т, буксируемые тягачами).

От габаритов груза и правильности его размещения и крепления на грузовых платформах зависят не только сохранность груза, но и безопасное движение транспортных средств. Порядок перевозки негабаритных грузов, т.е. грузов, превышающих установленный габарит на подвижном составе, определяется Инструкцией МПС и Правилами дорожного движения.

На объект монтажа металлоконструкции кранов доставляют узлами весом до 5…10 т (стрелы, фермы, рамы), механическую часть – полностью или в частично собранном виде. Механизмы вылета, поворота, ходовые тележки и лебедки, как правило, поставляют в собранном виде. Для механизмов подъема и передвижения отдельно поставляют крупные редукторы и электродвигатели. Электроаппаратуру обычно доставляют смонтированной на панелях или в шкафах.

Перед отправкой к месту монтажа открытые поверхности узлов машин и оборудования обрабатывают защитными покрытиями: атмосферно- и водостойкими лакокрасочными (глифталевыми, фенольными, эпоксидными эмалями и лаками); пластичными смазками; антикоррозийными пленками типа «Эктилен».

В качестве пластичных смазок применяют: углеродистые смазки (СХК-ПВК, АК, технический вазелин, синтетический солидол, петролатум, мыльную смазку АМС-3); жидкие ингибированные смазки (К-17, НГ-203, НГ-204, НГ-204у, НГ-207, НГ-208) в смеси с профильтрованными отработанными маслами в соотношении 1:1 до 1:4; смазки на основе битума БН-111; каменноугольные и битумные лаки; материалы на основе каучука и их производных.

Пленка «Эктилен» содержит химические добавки, которые, испаряясь в герметичном объеме, осаждаются тонким защитным слоем на изделиях и деталях из черного и цветных металлов.

Открытые подшипники качения обрабатывают консистентными смазками типа ТТВ и укрывают полихлорвиниловыми пленками или технической бумагой. Отверстия трубопроводов и аппаратов гидравлических и смазочных систем затыкают пробками из дерева или металла.

Вместе с машиной, предназначенной к монтажу, заказчик получает следующую техническую документацию: паспорт машины, монтажные, узловые и маркировочные чертежи, схемы, комплектовочные и упаковочные ведомости, инструкции по монтажу и эксплуатации. Паспорт машины содержит ее подробную техническую характеристику и подтверждает, что ее изготовление произведено в полном соответствии с правилами Госгортехнадзора, Морского и Речного регистров, в нем также указаны все этапы технического освидетельствования и обслуживания машины.

Кроме того, заказчик получает товаросопроводительную документацию: отгрузочную спецификацию на оборудование; упаковочный лист на каждое грузовое место; комплектовочную ведомость на комплект изделий, работающих совместно, но отгружаемых по отдельным документам.

При поступлении оборудования на объект осматривают его упаковку, внешнее состояние и проверяют соответствие количества мест по сопроводительным товаротранспортным документам.

Для хранения оборудования создают приобъектные склады следующих типов: открытые (площадки, эстакады); полуоткрытые (площадки с навесом);

закрытые неутепленные; закрытые утепленные.

При передаче оборудования в монтаж предусматривают проверку:

– соответствия оборудования проекту, заводской документации и комплектовочной ведомости;

– отсутствия дефектов и повреждений;

– полноты технической документации;

– наличия сведений о дате консервации металлических поверхностей и о сроке их защиты от коррозии без переконсервации.

После проверки оборудование подвергают ревизии, объем которой установлен техническими условиями. Различают два вида ревизии оборудования: расконсервацию и частичную разборку (полную ревизию).

При расконсервации удаляются защитные атмосферно- и водостойкие лакокрасочные покрытия, пластические смазки и антикоррозийные пленки как с внутренних, так и с наружных поверхностей деталей.

Расконсервацию производят: растворителями и смывками (соляровым маслом, керосином или бензином, уайт-спиритом, ацетоном, скипидаром и
т. д.); обдувкой сухим паром или сухим горячим воздухом; механическим способом, не наносящим царапин (медными и алюминиевыми скребками, шлифовальными машинами с мягкими кругами); погружением в ванну с нагретым веретенным маслом при температуре 80-120 ºС с последующей промывкой в бензине. Внутренние поверхности, не подвергшиеся разборке, очищают от консервантов промывкой (водным раствором с температурой 70±5 ºС, кальцинированной содой, техническим тринатрийфосфатом или гидратом окиси натрия в объеме 15±5 г/дм³).

При расконсервации дизельных двигателей пропускают воду, нагретую до 90-95 ºС, или пар через водяные полости головки блока цилиндров. Детали двигателя при этом нагреваются, а разогретая смазка вытекает в картер. Одновременно коленчатый вал необходимо повернуть на два-три оборота. Расконсервация считается законченной, когда прекращается поступление консервирующей смазки.

Наружная расконсервация состоит в снятии промасленных бумажных пластырей; протирке наружных поверхностей ветошью, смоченной в керосине или дизельном топливе, а затем протирке сухой ветошью.

Полной ревизии, предусматривающей частичную разборку, подвергают оборудование, хранящееся сверх гарантийного срока (> 6 месяцев), и неопломбированное оборудование, требующее монтажа. При этом производят минимальную разборку узлов, проверяют состояние подшипников, уплотнений; состояние сопрягаемых поверхностей; удаляют коррозию и консервирующие покрытия; выявляют дефекты; заменяют уплотнения и детали, пришедшие в негодность; производят смазку узлов и деталей.

При наличии в подшипниках доброкачественной смазки ее лишь дополняют при необходимости. В противном случае их промывают горячей водой и индустриальным маслом при t = 100 ºС, а затем заполняют новой смазкой в соответствии с ТУ.

Опробование подвижности узлов производится вручную, при этом не должны возникать рывки, торможения в подшипниках и задевания неподвижных элементов.

При ревизии редукторов проверяют уплотнение корпусов, правильность зубчатых зацеплений. Смазку редукторов производят после их закрепления на проектных отметках.

В цепных передачах проверяют параллельность валов, установку шпонок и крепление звездочек, действие натяжных устройств.

Муфты приводов осматривают, убеждаются в надежности крепления полумуфт, пальцев и упругодемпфирующих элементов.

Убеждаются в исправности рабочих органов и механизмов путем доступного осмотра.

Предмонтажной ревизии не подвергают: технологические металлоконструкции; опломбированное оборудование; оборудование, не требующее монтаж;, оборудование, по которому имеются соответствующие указания завода-изготовителя.

Учет всех этих требований и факторов одновременно с учетом особенностей объекта и монтажа позволяют с высоким качеством и в короткие сроки вводить в эксплуатацию целые комплексы ПТМ.

2.1.5. Техническое нормирование
и планирование монтажных работ

Различают два способа ведения монтажных работ: хозяйственный и подрядный. При подрядном способе организация, ведущая монтажные работы, представляет собой специализированную хозяйственно-самостоятельную организацию, что позволяет вести работы индустриальными методами, улучшать их качество, обеспечивать сокращение сроков и снижение себестоимости монтажных работ.

Отраслевая специализация подрядных организаций позволяет широко использовать современные методы технического нормирования и планирования монтажных работ.

При техническом нормировании по монтажу ПТМ руководствуются «Едиными нормами и расценками на строительные, монтажные и ремонтно-строительные работы» по каждому виду ПТМ. Единые нормы и расценки содержат перечень основных операций, выполняемых при монтаже; указание о квалификации и численности рабочих; нормы времени и расценки.

Наряду с этим в практике монтажных организаций пользуются также укрупненными показателями трудоемкости монтажа, более удобными для решения задач оперативно-производственного управления (в зависимости от типа крана, его грузоподъемности и массы – трудозатраты на 1 т массы в чел. днях; при монтаже конвейеров и элеваторов – трудозатраты на 1 т массы в чел. днях в зависимости от ширины ленты).

При укрупненном планировании материально-технических ресурсов применяют отраслевые нормы расхода материала на 1 млн руб. монтажных работ или на объект строительства. Материальные ресурсы выделяются по типам, маркам, профилям и размерам.

Существуют три основных метода нормирования расхода материалов: расчетный, опытно-производственный (статистический) и экспериментальный. Норма расхода материала складывается из технически заданного полезного расхода, обоснованных отходов и потерь в соответствии с принятой технологией производства и возможных технико-организационных потерь.

Расчетная специфицированная потребность в материалах базируется на физически планируемых объемах работ с учетом текущего и резервного запасов ресурсов для обеспечения ритмичной работы в течение одного месяца.

Планирование монтажных работ осуществляют с помощью комплекса графических и расчетных методов, организационных и контрольных приемов, обеспечивающих технически и экономически целесообразный ход работ в установленные сроки. Наиболее перспективным является сетевое планирование. При этом учитываются следующие условия: необходимость выполнения подготовительных работ в полном объеме до начала монтажа, готовность строительных работ должна быть полной и соответствовать СНиП; поставку оборудования и материалов осуществлять в соответствии с согласованными графиками, производство монтажных работ необходимо организовать с максимальной загрузкой монтажных механизмов в 1,5 – 2 смены.

Применяемые при монтаже оборудования сетевые графики позволяют, в отличие от линейных, не только отражать технологическую последовательность выполнения монтажных операций, но и всесторонне анализировать, обоснованно прогнозировать, а также оптимизировать организационно-технические основы ведения монтажа по избранным критериям.