Организация рациональных материальных потоков в непоточном производстве.

Организация производственных процессов предполагает всяческое уменьшение неупорядоченности, разнообразия и неопределенности в движении запасов как в пространстве, так и во времени.

Длительность производственного цикла (ПЦ) - время пребывания продукции в незавершенном производстве от первой технологической операции до полного изготовления изделия. Ее величина во многом зависит от характеристики движения материального потока, которое бывает: а) последовательным; б) параллельным; в) параллельно-последовательным. На нее влияют формы технологической специализации производственных подразделений, система организации самих производственных процессов, прогрессивность применяемой технологии и уровень унификации выпускаемой продукции. И определяется по каждому виду изделий в календарных днях (часах) с учетом продолжительности и числа смен работы в сутки.

Принципы организации поточных производственных процессов для серийного и массового производства: специализация; непрерывность; параллельность; ритмичность; пропорциональность; прямоточность.

Показателями при этом являются такт и темп и темп поточной линии.

Такт поточной линии – это промежуток времени между выпуском изделий (деталей, сборочных единиц) с последней операции или их запуском на первую операцию поточной линии. Темп поточной линии – это величина, обратная такту; количество изделий, выпускаемое линией в единицу времени.

Методысоставления производственного расписания, зависят от типа производства (массовое, серийное, единичное), характеристик спроса и параметров заказов.

39. Логистическая концепция «точно в срок»: содержание и разновидности

В реализации концепции «точно в срок» ключевую роль играет качество продукции. Концепция «точно в срок» способствует усилению контроля и поддержанию уровня качества продукции в разрезе всех составляющих логистической структуры. Данный подход предполагает синхронизацию всех процессов и этапов поставки материальных ресурсов, производства и сборки продукции, а также поставки готовой продукции потребителям. Данная система не требует тотальной компьютеризации производства. Она предполагает строгую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено.

Помимо сокращения времени производственных циклов и снижения запасов важнейшей составляющей концепции «точно в срок» является, управление качеством на всех этапах изготовления продукции и ее обслуживания. В результате такого подхода появились система всеобщего управления качеством — ТQM.

КАNВАN строилась на принципах гибкости производственного процесса и отсутствия страховых запасов. Изготовление изделий, начиная от линии сборки и заканчивая обработкой сырья, регламентировалось не жестким графиком производства, а теми количеством и сроками, которые задавались подразделением — потребителем заказа.

 

38. Системы MRP как варианты «толкающих» систем

Наибольшее применение в современном производстве нашли «толкающие» системы типа RP (планирование потребности/ресурсов), а именно МRPI и МRPII (планирование потребностей в материалах, производственных ресурсах). Благодаря системам МRPII решаются также различные задачи прогнозирования и моделирования производственных процессов.

Недостатки и ограничениями систем «толкающего» типа являются:

• значительный объем вычислений; возрастание логистических издержек на обработку заказов и транспортировку; нечувствительность к кратковременным изменениям спроса; значительное число отказов в системе из-за ее большой размерности и перегруженности.

Задачи системы МRР I: гарантия обеспечения необходимого количества требуемых материалов и комплектующих в любой момент времени в рамках срока планирования; поддержание возможно низкого уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции; планирование производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций.

МRР I представляет собой алгоритм оптимального управления заказами на готовую продукцию, производством, запасами сырья и материалов, который реализуется с помощью компьютерной системы. МRР-система позволяет оптимально загружать производственные мощности и при этом закупать ровно столько материалов и сырья, сколько необходимо для выполнения текущего плана заказов, и именно столько, сколько возможно обработать за соответствующий цикл производства. Тем самым планирование текущей потребности в материалах позволяет разгрузить как склады сырья (сырье и комплектующие закуплены точно в том объеме, который можно обработать за один производственный Цикл, и поступают прямо в производственные цехи), так и склады готовой продукции (производство идет в строгом соответствии с принятым планом заказов, и продукция, относящаяся к текущему заказу, будет произведена к сроку его исполнения (отгрузки).

МRР оптимизирует время поставки комплектующих, тем самым снижая затраты на производство и повышая эффективность последнего.

Преимущества: гарантия наличия требуемых комплектующих и уменьшение временных задержек в их доставке, и увеличение выпуска готовых изделий при неизменном количестве рабочих мест и нагрузок на производственное оборудование;

уменьшение производственного брака; упорядочение производства посредством контроля статуса каждого материала. Это дает возможность отслеживать весь конвейерный путь материала — от составления заказа на него до готового изделия.

МRР-система ускоряет доставку тех материалов, которые в данный момент нужны в первую очередь, и задерживает преждевременные поступления, таким образом обеспечивая одновременное поступление в производство всех комплектующих, которые составляют конечный продукт. Это позволяет избежать задержки поставки. Основная цель МRР-системы — формировать, контролировать и при необходимости изменять даты исполнения заказов таким образом, чтобы все материалы, необходимые для производства, поступали одновременно.

Основные информационные элементы системы:

Описание состояния материалов — базовый элемент, обеспечивающий работу МRР-программы, поскольку в нем отражается информация обо всех комплектующих, необходимых для производства конечного продукта: статус каждого материала, объем запасов, местоположение, цена, возможные задержки поставок, реквизиты поставщиков.

Программа производства — это оптимизированный график производственного процесса на планируемый период.

Перечень составляющих конечного продукта — это список, в котором перечислены материалы и указано их количество, необходимое для производства конечного продукта. Каждый конечный продукт имеет свой перечень составляющих, содержащий описание структуры конечного продукта, т.е. полную информацию по технологии его сборки.

Фактически каждый из вышеуказанных входных элементов представляет собой компьютерный файл данных (базу данных), использующийся МRP 1-программой. Логические шаги работы МRР 1-программы: определяет оптимальный график на планируемый период;материалы, вносятся отдельным пунктом в планирование;на основе утвержденной программы производства и заказов вычисляется полная потребность в каждом материале;вычисляется чистая потребность в нем для каждого периода времени;рассматриваются все заказы, созданные ранее планируемого периода, и в них при необходимости вносятся изменения.

Таким образом, благодаря МRР-программе корректируются имеющиеся заказы или создаются новые. В результате работы МRР-программы формируется план заказов на каждый отдельный материал на весь срок планирования.

Основными результатами МRР-системы являются: план заказов (определяет, какое количество каждого материала должно быть заказано в период времени);изменения к плану заказов (модификации к ранее спланированным заказам). МRР-система формирует результаты-отчеты: отчет об «узких местах» планирования; исполнительный отчет; отчет о прогнозах.

Таким образом, применение МRР 1-системы в планировании производственных потребностей позволяет оптимизировать время поступления каждого материала, тем самым способствуя значительному снижению складских издержек и облегчая ведение производственного учета.

Преимуществами МRР II в сравнении с МRР I являются более полное удовлетворение потребительского спроса за счет сокращения продолжительности производственного цикла, уменьшение запасов, улучшение организации поставок, ускорение реагирования на изменение спроса.