Допуски на изготовление и эксплуатацию фасонных резцов

 

При обработке фасонным резцом каждый размер, отсчитываемый от внешней базы создаваемого резцом комплекса поверхностей, является суммой или разностью базового размера и передаваемого резцом на деталь размера глубины или ширины профиля. В соответствии с этим (рисунок 32):

(40)

Так как вместе с размерами суммируются и их погрешности, для работы без брака должно быть соблюдено условие

(41)

где Δ_Б – погрешность базового размера;

Δ_pi — погрешность размера профиля, передаваемая резцом на деталь (связанная с рассматриваемой поверхностью или точкой);

δ_i – установленный чертежом детали допуск на расположение рассматриваемой точки или поверхности относительно внешней базы (для радиальных размеров берется половина допуска на диаметр).

В ряде случаев допуски на размеры передаваемого на деталь профиля возникают за счет разности в величине чертежных допусков:

δрi = δi – δ_Б (42)

где δрi – допуск на размер передаваемого резцом профиля;

δ_Б – допуск базового размера (в данном случае равный чертежному допуску на положение базовой поверхности).

Рисунок 32 – Технологический комплекс поверхностей,

обрабатываемых фасонным резцом

 

Если положение хотя бы одной из поверхностей создаваемого комплекса определяется размером, имеющим допуск δi одинаковый с допуском базового размера δрi, или разность между этими допусками δ_Б недостаточна для покрытия погрешностей рассматриваемого размера профиля, возникает необходимость установления на базовый размер ужесточенного технологического допуска.

Величина погрешностей расположения внутренних баз, включающая погрешности настройки станка, рассеяния размеров и размерного износа резца, определяет точностные возможности обработки фасонным резцом. В качестве наименьших величин, приемлемых для производственных условий, здесь могут быть названы следующие допуски: на диаметральные размеры 0,04— 0,05 мм и на осевые 0,02—0,03 мм.

Легко достигаемая в условиях заводских инструментальных цехов точность изготовления размеров профиля фасонного резца составляет 0,05—0,06 мм. Достижимая на профильно-шлифовальных станках точность изготовления профиля резца составляет 0,02 мм (для призматических и круглых резцов); дальнейшее повышение точности представляет некоторые трудности.

Погрешности установки резца (углы ε_х, ε_у и ε_z) определяются точностью базовых поверхностей державок и не могут регламентироваться в отношении каждого проектируемого резца. Для изготовления державок может быть принята точность углов базовых поверхностей, определяющих положение резца, ±15'.

Влияние погрешностей заточки резца (углы Σ₀ и Σ_Б) на размеры передаваемого им профиля может быть с достаточной точностью подсчитано и, следовательно, учтено при установлении допусков.

Установление допусков на размеры и углы фасонных резцов при помощи расчетных данных и суммирование влияния действующих факторов на результаты обработки весьма сложно. Необходимость в выполнении такого рода расчетов возникает лишь в отдельных случаях.

Для использования в повседневной работе конструктора может быть предложен следующий основанный на выведенных расчетом зависимостях и практических данных упрощенный порядок установления допусков:

а) по формуле (42) установить поля допусков δрi на размеры глубины передаваемого резцом профиля;

б) Выбрав наименьший из допусков, половину его (отдельно по размерам глубины и ширины профиля) следует выделить для покрытия погрешностей установки и заточки резца по этому размеру (поля допусков, выделяемые для этих же целей по другим размерам, увеличивают или уменьшают пропорционально рассматриваемым номинальным размерам глубины профиля по сравнению с размером, для которого определен наименьший допуск);

в) оставшиеся свободными поля допусков используются в качестве допусков на изготовление резца;

г) допуск на заточку и установку резца устанавливают в зависимости от принятой точности изготовления размеров глубины профиля резца. Здесь применяется следующая ориентировочная зависимость: допуски на углы Σ₀ и Σ_Б, ε_х, ε_у и ε_z в минутах принимают равными выраженному в микронах наименьшему допуску на изготовление размеров глубины профиля резца со знаком минус.

Положенное в основу приведенного выше порядка установления допусков равное распределение наименьшего поля допусков между погрешностями изготовления резца и погрешностями его заточки и установки (см. пункт а) является лишь ориентировочным и в зависимости от особенностей выполняемой обработки и производственных условий может изменяться; в частности, во всех возможных случаях желательно расширять поля допусков, отводимых на погрешности заточки и установки резцов, за счет ужесточения допусков на изготовление резцов.

Зависимость между отклонениями углов круглых резцов Σ₀ и α₀ и образующими эти углы линейными величинами Н₀ и h₀ [см. формулы (1) и (2)] определяется следующими формулами:

, (43)

. (44)

 

 

Список литературы:

 

1. Фасонные резцы. Дарманчев С. К., М.: «Машиностроение», 1968, 168 с.