Система ППР оборудования.

Производственное оборудование пищевого предприятия представляет собой наиболее важную часть основных фондов.

В процессе эксплуатации оборудования происходит снижение его работоспособности, точности, производительности. Надлежащий уход за оборудованием и рациональная организация его ремонта - необходимые условия сохранения основных фондов и улучшения экономических показателей их использования.

Для организации ремонтных работ на промышленных предприятиях используют специальную систему, называемую системой ППР (планово-предупредительного ремонта).

Система планово-предупредительного ремонта представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых в плановом порядке и имеющих целью поддержание его в рабочем состоянии, обеспечение максимальной производительности и увеличение сроков его эксплуатации.

Весь комплекс мероприятий ППР выполняется по заранее составленному плану.

Система ППР предусматривает проведение следующих видов ремонтных работ:

1. Повседневный текущий уход и надзор за оборудованием. Выполняется основным производственным персоналом либо дежурно-ремонтной группой. В ходе текущего ухода и надзора осуществляется чистка, регулировка, смазка машин, мелкий ремонт без замены деталей, устранение незначительных неполадок.

2. Периодический осмотр оборудования проводится в установленные сроки. Основное назначение – оценка технического состояния оборудования. При осмотре главные узлы машины, как правило, разбираются для проверки степени износа деталей и составления «дефектных» ведомостей для определения программы ремонтных работ при проведении ближайших ремонтов. Осмотры оборудования на предприятиях с прерывной рабочей неделей выполняются, как правило, в выходные или праздничные дни, либо в одну из нерабочих смен (вечер, ночь).

На предприятиях с непрерывным циклом оборудование останавливается в определенные дни, предусмотренные графиком ППР

· Ремонты оборудования:

· Текущий ремонт. Проводится без снятия оборудования с фундамента. В его ходе происходит замена изношенных деталей и устраняются недостатки, выявленные при осмотре.

· Средний ремонт. Отличается от текущего объемом работ. Включает частичную разборку машины, замену и ремонт отдельных узлов и механизмов, регулировку и испытание оборудования под нагрузкой.

· Капитальный ремонт. Наиболее трудоемкий вид ремонтного обслуживания. Заключается в полной разборке оборудования, замене всех износившихся деталей и узлов, сборке, регулировке и испытании машины под нагрузкой. В ходе капитального ремонта восстанавливаются все основные технико-экономические показатели работы машины (производительность, точность, энергопотребление).

В отдельных случаях в ходе капитального ремонта может проводиться модернизация оборудования.

Система проведения ППР.

-система послеосмотровых ремонтов. При ее использовании сроки выполнения ремонтных операций и их объем устанавливаются по результатам предварительно проведенного осмотра.

-система переодических ремонтов. При ее использовании сроки выполнения ремонтных работ устанавливаются заранее в виде специального графика. Объем ремонтных операций определяется по итогам проведенного осмотра оборудования.

В пищевой промышленности чаще всего используется система переодических ремонтов.

-система стандартных(принудительных) ремонтов. При ее использовании сроки и объемы ремонтных работ определяются по строгим нормативам независимо от фактического состояния оборудования. Применяется на предприятиях с оборудованием, представляющим повышенную опасность для человека.

Основанием для планирования ремонта являются продолжительность ремонтного цикла, его структура, нормативы продолжительности простоя при ремонте, трудоемкость ремонтных работ, показатели ремонтной сложности единицы оборудования.

Ремонтным циклом называется период времени работы машины между двумя капитальными ремонтами или от начала ввода машины в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

В период между капитальными циклами могут выполняться осмотры, текущие и средние ремонты.

Порядок чередования осмотров текущего и среднего ремонтов определяют структуру ремонтного цикла.

Структура ремонтного цикла: К-О-Т-О-С-О-Т-О-К

К- капитальный ремонт

О-осмотр

Т- тек ремонт

С-сред ремонт

18. Разновидности и основные соотношения прерывного потока.

Отличительной особенностью прерывного потока – отдельные машины в составе поточной линии имеют либо недостаточную, либо избыточную производительность, что приводит к неравномерной загрузке оборудования, простоям отдельных машин и исполнителей, образованию оборотных заделов.

Прерывный поток имеет две основные разновидности:

1. Прерывный поток с расчетным ритмом;

2. С учащенным ритмом.

Для потоков с расчетным ритмом производственный процесс организуется таким образом, чтобы на каждом рабочем месте время необходимое для выполнения единицы работы (ритм) рассчитывалось по формуле:

Т – время отводимое на выполнение работы.

Z_i^рм- производственное задание для i-го раб места

Одним из недостатков работы потока с расчетным ритмом является необходимость многократного включения и выключения оборудования с частыми чередованиями периодов работы и простоя оборудования.

При незначительной продолжительности перерывов могут возникнуть затруднения с организацией многостаночного обслуживания оборудования.

При работе потока с учащенным ритмом оборудование работает дольше по сравнению с расчетным ритмом, при этом учащенный ритм принимается равным норме времени на выполнение единицы работы.

Так как норма времени на обработку предмета труда (t_i) и учащенный ритм () равны друг другу, то работа может выполняться без каких-либо перерывов до тех пор, пока не будет выполнена вся производственная программа.

Реальное время работы оборудования в потоке с учащенным ритмом можно определить по формуле:

Суммарное время простоев оборудования после завершения выполнения производственной программы можно рассчитать:

– общее время простоя оборудования после выполнения всех работ;

Т – продолжительность смены.

Суммарное время работы и общее время простоев одинаковы в потоках с расчетным и учащенным ритмами, разница заключается в том, что в потоке с учащенным ритмом время простоев сконцентрировано в один большой перерыв, в итоге создаются наилучшие условия для организации многостаночного обслуживания оборудования.

 

19. Классификация поточных линий и потоков.

1. По степени механизации: поточные линии с преобладанием ручного труда, механизированные, автоматизированные.

2. В зависимости от числа потоков:

Однолинейные потоки – состоящие из одной простой или сложной линии.

Многолинейные потоки – в состав которых включено несколько поточных линий.

1. По степени охвата производства:

Участковые поточные линии – механизируют отдельные стадии ПП.

Сквозные поточные линии – охватывают все стадии производства.

2. В зависимости от направления перемещения предметов труда: горизонтальные, вертикальные, смешанные потоки.

3. В зависимости от вида транспортных средств применяемых для межоперационных перемещений грузов:

Конвейерные – используют специальные непрерывно действующие устройства для перемещения грузов (транспортные шнеки, нории)

Неконвейерные потоки – применяют транспортные средства периодического действия, а также устройства простейшего типа (электрокары, погрузчики, тележки, спуски).

4. В зависимости от способа поддержания ритма:

Потоки со свободным ритмом – имеют место на производствах с преобладанием ручного труда. В этом случае продолжительность обработки предмета труда на каждом рабочем месте зависит от скорости работы исполнителя.

Поточные линии с регламентированным ритмом – темп работы задается скоростью движения конвейера.

5. По способу обработки предметов труда: поштучная, партионная, обработка массы предмета труда.

6. По степени специализации: узкоспециализированные, универсальные поточные линии.

7. По степени непрерывности

– непрерывные(строгая согласованность в работе всех машин и механизмов, одновременное, синхронное выполнение всех операций, отсутствие оборотных заделов)

- прерывные потоки.

 

20. Изучение затрат рабочего времени: хронометраж.

Хронометраж – это изучение затрат рабочего времени путем измерения продолжительности регулярно повторяющихся частей трудового процесса. Основное назначение: определить нормальную длительность оперативного времени на выполнение единицы работ.

Хронометраж применяется для выявления лишних и непроизводительных приемов работы. Объектом хронометража могут быть циклически повторяющиеся элементы работы относящиеся к оперативному времени.

Хронометраж состоит из трех частей:

1. Подготовка к наблюдению:

· Выбор рабочего для наблюдения;

· Предварительное изучение операции;

· Разделение операций на элементы и установление фиксажных точек (отчетливые внешние признаки начала или конца каждого элемента операции);

· Определение необходимого количества замеров;

· Подготовка документации и приборов.

2. Проведение наблюдений и измерение времени – с помощью секундомера и записи результатов в специальном наблюдательном листе.

3. Обработка и анализ результатов наблюдения состоит в исчислении продолжительности элементов по каждому замеру, в улучшении хронометражных рядов, определение средних величин и установление нормальной продолжительности каждого элемента и операции в целом.

 

21. Назначение технической и технико-экономической норм производительности оборудования.

Под производительностью оборудования понимают кол-во предметов труда, которое может быть обработано в единицу времени (час, смена, сутки) при безостановочной эксплуатации машин.

Техническая норма производительности (паспортная) – характеризует максимально возможную выработку продукции в единицу времени при создании идеальных условий для эксплуатации машины.

Техническая норма производительности необходима для решения двух задач:

8. Расчета производственной мощности оборудования;

9. Оценки резервов наращивания выпуска продукции. Величину резервов можно определить как разность между технической нормой производительности и фактической производительностью.

Технико-экономическая норма производительности оборудования устанавливается на предстоящий плановый период для формирования программы производства предприятия.

При определении этой нормы производительности принимается во внимание особенности эксплуатации машины в предстоящем периоде и задаются реально достижимые значения факторов, определяющих выработку продукции.

 

22. Расчет и организация основного (производственного) потока.

При расчете основного потока необходимо решить несколько задач:

1. Определить какое количество технологических линий должно использоваться для выполнения заказов потребителей в предстоящем оперативном промежутке времени с учетом объема заказа.

2. Составить график загрузки технологического оборудования в течение смены (рабочего дня), т.е. указать время начала и окончания работы для каждой машины.

3. Разработать график многостаночного обслуживания оборудования (т.е. предусмотреть перемещение исполнителей по рабочим местам в течение смены).

4. Рассчитать оборотные заделы на отдельных участках производства и сравнить их с размерами имеющихся складских емкостей.

Необходимо составить график работы машин в течение предстоящей смены. Загрузка отдельных машин в составе поточной линии может быть рассчитана двумя способами:

1) Составление производственного задания с производительностью оборудования. Коэффициент загрузки одной машины на 1-ой операции:

Z - производственное задание

П_i – сменная производительность машины.

Превышение коэффициента загрузки оборудования по сравнению с предельно допустимой величиной (к=1), означает необходимость использования 2-х машин на одной операции. При этом одна из них может использоваться на протяжении всей смены.

2) Сопоставляют ритм и норму времени на выполнение работы. Коэффициент загрузки определяют по формуле:

;

Нормы времени на выполнение работы рассчитываются по формуле:

Далее рассчитывают величину оборотных заделов, которые образуются когда возможности питающего участка производства, превышают потребности потребляющего:

Q – максимальная величина оборотного задела;

П_пи – производительность оборудования на питающем участке;

П_по – производительность на потребляющем участке;

t – время совместной работы машин на питающем и потребляющем участках, в течение которого состав эксплуатируемого оборудования не меняется.

В ходе расчета заделов результаты вычислений могут принимать, как положительные, так и отрицательные величины.

Результат со знаком «+» означает, что величина оборотного задела должна увеличиваться от нулевого уровня до максимального значения полученного в ходе вычислений.

Задел со знаком «-» означает, что величина запаса будет уменьшаться от максимального уровня до нулевой отметки.

В том случае, если полученный в результате расчетов объем оборотного задела превысит имеющиеся емкости для хранения запасов необходимо выполнить расчеты повторно, уменьшив время совместной работы оборудования.

Время совместной работы оборудования при заданной складской емкости можно найти по формуле:

- емкость выделенная для хранения оборотного задела.

 

23. Производственные задания (темпы) и ритмы (такты) машин, рабочих мест, операций и поточных линий.

Производственное задание – кол-во предметов труда, которое необходимо обработать в течении планового периода.

Производственное задание для линии в целом устанавливается с учетом заявок предприятия оптовой и розничной торговли.

Поскольку в процессе производства предмет труда постоянно трансформируется (меняется масса, внешний вид, форма, влажность), то ПЗ для поточной линии в целом не может одновременно являться ПЗ для отдельной операции и отдельного рабочего места.

По известному ПЗ для поточной линии рассчитывают ПЗ для вспомогательных поточных линий, операций, рабочих мест.

Ритм – максимально возможное время в пределах которого должен быть завершен конкретный процесс труда.

Ритм для поточной линии определяется предельным временем между выпуском двух следующих одно за другим готовых изделий с последней операции потока.

− продолжительность планового периода;

план производства;

производственное задание.

Ритм для вспомогательной линии, операции, рабочего места определяется:

Фактическая продолжительность обработки предметов труда на рабочем месте (операции) может отличаться от соответствующего ритма. Расхождения между ритмом и фактическими затратами времени связаны с тем, что величина ритма зависит от размера производственного задания, а фактическое время обработки предмета труда от производительности оборудования.

Фактическое время обработки предметов труда можно рассчитать:

Т – продолжительность планового периода;

Q – потенциально возможный объем производства продукции на рабочем месте с производительностью оборудования П за время Т.

 

24. Производственный цикл, методы определения его состава и длительности.

Производственный цикл – время необходимое для превращения исходного сырья в готовые изделия.

ПЦ включает в себя рабочий период (время производства) и продолжительность перерывов.

Рабочий период (время производства) – складывается из продолжительности выполнения основных, перемещающих, контрольно-регулирующих, обслуживающих операций и времени протекания естественных процессов.

Перерывы – подразделяются на перерывы, связанные с режимом работы предприятия (остановки на обед, выходные, праздничные дни) и перерывы по организационно техническим причинам (перебои в поступлении сырья).

Длительность ПЦ рассчитывается по формуле:

- продолжительность цикла;

Степень прогрессивности ПЦ может быть установлена с помощью специального показателя – коэффициента рабочего периода:

К – коэффициент рабочего периода;

Для сокращения ПЦ необходимо:

1. Уменьшать продолжительность выполнения основных и вспомогательных операций, за счет внедрения более современных технологий и оборудования;

2. Сокращать или полностью устранять перерывы в производстве продукции;

3. Применять наиболее эффективные способы перемещения предметов труда по рабочим местам.

 

25. Производственный процесс, его состав и структура.

Производственный процесс – это совокупность процессов труда и естественных процессов, обеспечивающих получение готовых изделий из исходных сырьевых компонентов и полуфабрикатов.

Производственный процесс, включает в свой состав основные процессы, вспомогательные, обслуживающие и побочные процессы.

Основные процессы – из исходного сырья вырабатывается конечная продукция.

Вспомогательные процессы – создают необходимые условия для бесперебойного выпуска продукции (обеспечение электроэнергией, паром).

Обслуживающие процессы – прием, размещение, хранение сырьевых компонентов, вспомогательных материалов, готовой продукции.

Побочные процессы – когда наряду с основной продукцией из отходов производства осуществляется выработка непрофильной продукции.

Основные процессы подразделяются на стадии и операции.

Стадией производства называют технологически законченную часть ПП в ходе реализации которой предмет труда переходит в другое качественное состояние.

Каждая стадия может состоять из нескольких операций.

Под операцией понимается часть технологической стадии, выполняемая одним или группой рабочих на одном и том же рабочем месте, над одним и тем же предметом труда с помощью одних и тех же орудий труда.

Все операции принято делить на две группы:

1. По назначению: технологические – изменяется физико-химическое или биологическое состояние предметов труда, его внешний вид, форма; вспомогательные операции – перемещающие, контрольные, обслуживающие.

2. По способу выполнения – машинные, ручные, машинно-ручные.

Соотношение операций различающихся по назначению и способу выполнения определяют структуру производственного процесса. Анализ структуры ПП позволяет дать количественную оценку сложившемуся на предприятии уровню организации производства. Чем меньше при прочих равных условиях вспомогательных операций, а также операций выполняемых в ручную, тем выше уровень организации труда и наоборот.