Технологические процессы производства крупы

1. Калибрование зерна перед шелушением. Разделение на фракции, т. е. калибрование зерна, имеет несколько целей: для близких по размерам зерен можно более точно подобрать рабочий зазор в шелушильных машинах, что повысит эффективность шелушения; в отдельных случаях обеспечивается разделение смеси шелушенных и нешелушеных зерен после шелушения; из калиброванного зерна можно более тщательно вы­делить примеси.

Для калибрования зерна используют крупосортировки и рассевы; достоинство крупосортировок — высокая точность калибрования, а недостаток — малая произво­дительность.

Рассевы А1-БРУ имеют четыре технологические схе­мы: для калибрования зерна применяют чаще всего рас­севы с 1-й и 2-й технологическими схемами. Достоинства рассевов заключаются в их высокой производительности, возможности регулирования кинематических параметров (эксцентриситета и частоты колебаний), что повышает эффективность сортирования.

При переработке овса в крупу можно калибровать зерна по длине в триерах для последующего разделения смеси шелушенных и нешелушеных зерен.

Шелушение зерна. Шелушение зерна представляет собой операцию отде­ления наружных пленок от зерна. Существует ряд спо­собов шелушения, которые зависят от строения зерна, прочности связей оболочек и ядра, прочности ядра, а также ассортимента вырабатываемой продукции, т. е. получают ли крупу из целого ядра или дробленого. При шелушении стремятся получить как можно больше шелу­шенных зерен, при малой дробимости ядра. Существуют три способа воздействия рабочих органов на зерно, в результате которого происходит разрушение и удаление оболочек. Способы шелушения зерна: шелушение сжатием и сдвигом; шелушение многократным и одно­кратным ударом, шелушение путем интенсивного истирания оболочек

Первый способ воздействия заключается в сжатии зерна и сдвиге расколотых оболочек. Такое воздействие осуществляется между двумя достаточно жесткими рабочими поверхностями, расстояние между которыми меньше размеров зерна, что обеспечивает его сжатие. Относительное движение рабочих поверхностей, из которых одна неподвижна, а другая подвижна или обе движутся, но с разными скоростями, приводит к сдвигу оболочек и освобождению ядра. Такой способ эффекти­вен лишь для зерна, у которого оболочки не срослись с ядром, а именно: для риса, проса, овса и гречихи.

Основные машины, в которых использован этот спо­соб, — это шелушильный постав, вальцедековый станок и шелушитель с обрезиненными вальцами.

Второй способ шелушения заключается в отделении пленок посредством однократного или многократных уда­ров зерновок о твердую поверхность. Этот способ шелу­шения наиболее применим для зерна, у которого пленки не срослись с ядром, а само ядро достаточно пластично и не разрушается при ударе (например, зерно овса). Зерно с хрупким ядром (у гречихи, риса) не может ше­лушиться таким способом, так как ядро при ударе дробится. Но если из зерна с относительно хрупким ядром получают дробленую крупу (перловую, ячневую и т.п.), то такое зерно можно шелушить многократными удара­ми, если даже пленки плотно срослись с ядром, напри­мер у ячменя, пшеницы и т. д.

Следовательно, способ шелушения однократным уда­ром можно применять для зерна овса, а основная маши­на для этого — центробежный шелушитель. Многократный удар наиболее приемлем для шелуше­ния овса, ячменя, пшеницы и кукурузы, а основные ма­шины для шелушения — обоечные или бичевые.

Третий способ шелушения — постепенное истирание (соскабливание) оболочек в результате трения зерна о движущиеся шероховатые поверхности. Такой способ ис­пользуют для шелушения зерна, у которого пленки плот­но срослись с ядром, а именно: зерно ячменя, пшеницы, гороха и кукурузы. Основная машина для шелушения — шелушильно-шлифовальная машина А1-ЗШН-3.

Шелушение зерна сжатием и сдвигом. Шелушильный постав применяют в основном для шелушения овса или риса. Рабочие органы машины — два диска 0 1000 или 1250 мм с вертикальной осью. Нижний диск вращается на вертикальном валу, верхний диск непод­вижен. Зерно через центральное отверстие в верхнем диске поступает на нижний диск, под действием центробежной силы перемещается к периферии и проходит через рабо­чую зону между дисками. Расстояние между дисками несколько меньше размеров зерна, поэтому зерно сжима­ется, оболочки раскалываются, в результате вращения нижнего диска происходит сдвиг оболочек, освобождаю­щих ядро. Окружная скорость диска 14... 18 м/с. Эффективность шелушения зерна регулируют, изменяя расстояние меж­ду дисками. Рабочая поверхность дисков должна быть острошероховатой, выполнена из абразивного материала, обычно корунда или электрокорунда с зернистостью 125 и 100 для первой системы и 100 и 80 для системы повтор­ного шелушения. Зернистость абразивного материала определяется но­мером металлотканого сита, через которое просеян этот материал.

 

Рис. Схема шелушильного постава:

1 – верхний неподвижный диск; 2 -- нижний подвижной диск; 3 – питаю­щее устройство; 4– выходной патрубок; 5 – приводной вал; 6 – электро­двигатель; 7- механизм изменения зазора; 8 –привод

Вальцедековый станок применяют для шелушения гречихи и проса. Его рабочими органами служат вращающийся валок и неподвижная вогнутая поверхность, охватывающая валок, — дека. Шелушение зерна происходит в рабочей зоне между вал­ком и декой.

Принципиальных различий в конструкции вальцедековых станков, предназначенных для шелушения гречихи и проса, нет. Однако есть ряд особенностей рабочих органов машины, вызванных, прежде всего, разной фор­мой, строением и структурно-механическими свойствами зерна гречихи и проса.

Дли шелушения гречихи, применяют вальцедековый станок, рабочие органы которого — валок и деку – изго­тавливают из абразивного материала. Так как гречиха имеет трехгранное зерно, то рабочая зона вертикально расположена, т. е. дека находится сбоку от валка. Поверх­ность валка и деки очерчивается одинаковым радиусом, что достигается притиркой деки к валку.

Рис. Схема распо­ложения рабочих органов вальцедекового станка для шелушения гречихи (а) и проса (б): 1 — валок; 2 — дека; в — схема двухдековых вальцедековых станков

Когда дека отодвигается от валка, чтобы образовался необходимый зазор, последний по длине имеет разную ширину: в центре большую, по краям меньшую. Такую форму рабочего зазора называют серповидной. Серпо­видная форма рабочего зазора сокращает зону шелуше­ния (шелушение зерна осуществляется в основном в начале и конце рабочего зазора, что снижает дробимость ядра).

Вальцедековые станки для проса имеют несколько иные рабочие органы: валок покрывают абразивным ма­териалом, поверхность деки набирается из резиноткане­вых пластин. Эластичная поверхность деки может де­формироваться, что позволяет шелушить зерно разной крупности, не разделяя его на фракции. Деку можно устанавливать как сбоку, так и против нижней чет­верти валка. Форма рабочего зазора также иная — клиновид­ная, т. е. зазор сужается от приема к выходу. С целью повышения эф­фективности шелушения проса применяют двухдековые вальцедековые станки. Шелушитель с обрезиненными валками А1-ЗРД-3 используют для шелушения риса. Его рабо­чими органами служат два валка, покрытых резиной. Валки вращаются навстречу друг другу с отношением скоростей 1,45:1. Скорость быстровращающегося валка 9,5 м/с. Зерно поступает в рабочую зону между валками, сжимается, и вследствие разности скоростей рабочих поверхностей происходит сдвиг оболочек и освобождение ядра. Достоинство шелушителей состоит в высокой производительности и эффективности шелушения. Однако при эксплуатации этих шелушителей быстро изнашивает­ся резина. Через каждые 3...5 суток следует менять резино­вое покрытие, что приводит к удорожанию себестоимости продукции.

Конструкция привода валков достаточно сложна. Быстровращающийся валок приводится в движение от электродвигателя через клиноременную передачу, медленновращающийся — через редуктор. Один вал редук­тора соединен с быстровращающийся валком при помо­щи втулочно-пальцевой муфты, а другой — с тихоходным валком посредством карданной передачи, позволяющей перемещать валки относительно друг друга при изнашивании резины.

Рис. Шелушитель с обрезиненными валками: 1 — питающее устройство; 2 — ме­ханизм привала и отвала валков и регулирования рабочего зазора; 3, 4 — верхний и нижний валки; 5 — выход продукта; 6 — электродви­гатель; 7 — воздушные каналы для отвеивания лузги

 

Непосредственно через зубчатую пере­дачу приводить тихоходный валок нельзя, так как изна­шивание резины каждого валка уменьшает его диаметр до 180 мм (т. е. межосевое расстояние сокращается на 20 мм). Такой привод не очень удобен в эксплуатации. Для более удобной замены гильз с резиновым покрытием оси валков состоят из двух полуосей. Это также не обес­печивает необходимой жесткости валка. Кроме того, при изнашивании резины требуется постоянное регули­рование рабочего зазора.

Шелушение зерна многократным и однократным уда­ром в бичевых машинах. Бичевые (обоечные) машины применяют для шелушения зерна овса, ячменя, пшеницы и кукурузы. Конструкция обоечных машин принципиаль­но не отличается от конструкции машин, применяемых для обработки поверхности зерна. Они различаются ус­тановочными и кинематическими параметрами. Окруж­ная скорость бичей для шелушения ячменя и овса дости­гает 20...22 м/с и более. Рабочую поверхность обоечных машин выполняют обычно из абразивного материала, для шелушения овса иногда набирают из профильных угол­ков или круглых стержней. Эффективность шелушения зерна в машинах зависит от расстояния между кромкой бичей и рабочей поверх­ностью; угла наклона бичей, определяющего время на­хождения зерна в машине; влажности зерна и т. д. Дос­тоинства бичевых машин: простота, высокая производи­тельность, сравнительно низкий расход электроэнергии; в них можно шелушить зерно с повышенной влажностью (до 13...14 %). Поэтому бичевые машины применяют при первичном шелушении зерна. Недостатки машин: выход значительного количества дробленого ядра, практическая невозможность регулирования эффективности машины.

Шелушение зерна однократным ударом в центробеж­ных шелушителях. Наиболее эффективной машиной для шелушения зерна, у которого пленки не срослись с яд­ром, а ядро нехрупкое, являются центробежные шелушители. Шелушение в этих машинах осуществляется в ре­зультате удара зерна, разгоняемого в роторе с радиаль­ными каналами центробежной силой, об отражательное кольцо (деку).

В нашей стране сконструированы два типа шелушителей: А1-ДШЦ-1 и А1-ДШЦ-2. Шелушитель А1-ДШЦ-2 имеет ротор с лопастями, образующими каналы для раз­гона продуктов, и отражательное кольцо.

Машина А1-ДШЦ-1 отличается наличием трех после­довательно расположенных роторов с отражательными кольцами. Трехкратное шелушение зерна позволяет сни­зить скорость вращения роторов, что уменьшает изнаши­вание каналов. Однако в этих машинах не предусмотрено плавное изменение скорости вращения ротора для регулирования - эффективности шелушения зерна. Скорость удара зерна об отражательное кольцо, при которой происходит его шелушение, зависит от влажности зерна, его подготовки, а также сортовых особенностей и составляет 40...50 м/с.

Достоинства шелушителей: высокая технологи­ческая эффективность, сравнительно малый расход электроэнергии. Недостаток — быстрое изнашивание ра­бочих органов — лопастей и отражательного кольца. Поэтому лопасти делают сменными, а отражательное кольцо совершает гармонические движения в вертикаль­ном направлении, что увеличивает ширину зоны удара и долговечность кольца.

Рис. Схема центробежного шелушителя А1-ДШЦ-2: 1 - станина; 2- нижний роликоподшипник; 3 - вертикальный вал ротора; 4 - верхний подшипник; 5 - обечайка; 6, 10 — отражательные кольца; 7 — кольцевая щель; Я- распределительная крыльчатка; 9- ротор; 11— корпус; 12 — электродвигатель; 13 клиновые ремни привода

Основные направления совершенствования таких ше­лушителей заключаются в определении рациональных размеров и формы ротора, повышении износостойкости рабочих органов, применении надежных вариаторов для регулирования скорости вращения ротора. Некоторые зарубеж­ные модели представляют собой комбинации шелушителя и аспиратора для отделения лузги, причем роль венти­лятора выполняет ротор шелушителя.

Шелушение зерна постепенным снятием оболочек в результате их интенсивного истирания. Основная машина для шелушения зерна — А1-ЗШН. Она предназначена не только для шелушения зерна, но и для шлифования крупы. Рабочие органы шелушильно-шлифовальной ма­шины А1-ЗШН-3 — вращающийся вертикальный вал с шестью-семью абразивными дисками. Вал с дисками окружен цилиндрической ситовой обечайкой (перфорированным цилиндром), которая, в свою очередь, заключена в цилиндрический же корпус.

Рис. Схема шелушильно-шлифовальной ма­шины А1-ЗШН-3: 1 — приемное устройство; 2 - полый вал; 3 -- абра­зивные диски; 4 - ситовая обечайка; 5-корпус; 6- электродвигатель; 7 - привод; 8 - шибер; 9 - патру­бок

 

Исходное зерно через приемный патрубок поступает в рабочую зону между дисками и ситовой обечайкой, где в результате трения о вращающиеся абразивные диски и обечайку, а также взаимного трения зерен отделяются постепенно наружные пленки. При трении также выделя­ется значительное количество тепла: для охлаждения продукта и рабочих органов машины и для отделения пленок и мучки рабочая зона продувается воздушным потоком. Воздух проходит через пустотелый вал с от­верстиями, расположенными между дисками, и через сито и полость между ситом и корпусом вместе с мучкой и мелкой лузгой выводится из машины.

Скорость перемещения зерна в рабочей зоне, а следо­вательно, и длительность его обработки можно регулиро­вать с помощью клапана, размещенного в выпускном устройстве. Воздушный поток в машине обеспечивается либо вентилятором, расположенным на главном валу машины, либо присоединением воздушного патрубка в кор­пусе машины к центральной аспирационной сети.

Достоинства этих машин: хорошее качество шелуше­ния продукта, сравнительно низкий выход дробленого ядра. Недостатки: высокий расход электроэнергии, быст­рое изнашивание рабочих органов, особенно перфориро­ванных обечаек. Повышение износостойкости рабочих ор­ганов, снижение энергоемкости процесса шелушения — это основное направление совершенствования шелушиль­ных машин.

Сортирование продуктов шелушения. В результате шелушения зерна получают смесь раз­личных продуктов, которые условно можно разделить на пять фракций. Основная фракция — это шелушенное зерно, или ядро. Некоторые зерна остаются, как правило, нешелушенными и образуют вторую фракцию. При шелушении отделяют­ся наружные пленки, которые являются третьей фрак­цией — лузгой. При шелушении часть ядра дробится, дробленое ядро — это четвертая фракция. Часть ядра и пленок дробится до более мелких частиц, которые пред­ставляют собой мучку — пятую фракцию.

Продукты шелушения разделяются. Муч­ку и дробленое ядро выделяют в просеивающих машинах, так как эти продукты имеют меньшие размеры. Отличаю­щуюся аэродинамическими свойствами лузгу отвеивают в аспираторах. Нешелушенные зерна, оставшиеся в смеси с шелушенными, должны быть в дальнейшем повторно направлены в шелушильные

исходное зерно -7

машины. Если же разделение такой смеси невозможно, то на повтор­ное шелушение направляют смесь шелушенных и нешелушеных зерен. В зависи­мости от этого применяют две схемы шелушения зерна. Первая схема — шелуше­ние без промежуточного от­бора ядра, предусматривает повторное шелушение зерна без разделения шелушенных и нешелушеных зерен. Недостатком такой схемы можно считать излишнюю нагрузку оборудования уже шелушенным зерном, которое при повторном пропуске много дробится, образуя дробле­ное зерно и мучку, что снижает выход целой крупы. Такая схема непригодна для зерна с хрупким ядром (например, для риса, гречихи).

исходное зерно -7

 

Лузга

Рис. Схема сортирования про­дуктов шелушения: 1 -- шелушильная машина; 2 — просеи­вающая машина; 3 –аспиратор; 4 - крупоотделительная машина

 

Вторая схема — шелушение зерна с промежуточным отбором ядра, предусматривает разделение смеси шелу­шеннх и нешелушеных зерен с последующим направле­нием на повторное шелушение только нешелушеных зерен.

Крупоотделение. Крупоотделением называется операция разделения смеси шелушенных и нешелушеных зерен. Ее применяют в технологических схемах не для всех крупяных культур, а только для тех, у зерна которых пленки не плотно соеди­нены с ядром. При шелушении такого зерна получают фракции шелушенных и нешелушеных зерен.

Если наружные пленки плотно соединены с ядром, то в результате шелушения состав смеси будет уже другим. Кроме оставшихся нешелушеных и полностью шелушенных зерен, будут зерна с разной степенью отде­ления пленок. Поэтому провести границу между шелушенными и нешелушеными зернами практически невозможно, для таких культур разделение шелушенных и нешелуше­ных зерен теряет смысл. Разделение смеси, возможно вследствие различия в физических свойствах шелушенных и нешелушеных зерен. Шелушенные зерна по сравнению с нешелушеными имеют меньшие размеры, большую плотность, более округлую форму, меньшую упругость, больший коэффициент тре­ния и т. д. Если один из этих признаков различен суще­ственно, то его можно использовать в качестве признака делимости, если же таких признаков нет, то можно применять для разделения совокупность признаков. Из указанных признаков наибольшее различие имеют размеры и длина зерна. Поэтому для разделения смеси существует три способа. Схема разделения шелушенных и нешелушеных зерен гречихи состоит из предварительного калибрования зерна в просеивающих машинах, шелушения зерна, сортирова­ния продуктов шелушения, включающего собственно процесс разделения шелушенных и нешелушеных зерен. Теоретически разделение смеси может быть произве­дено на сите, размер отверстий которого равен размеру отверстий сита, сходом с которого получена фракция. Движение частицы без отрыва от опорной поверхно­сти может происходить лишь в случае, когда внешняя сила образует с нормалью угол, превышающий угол трения, т. е. уголлиний действия этой силы должен проходить между углом на­клонной плоскости а и линией, образующей угол трения. Внешняя сила может быть следствием колебаний опорной поверхности вдоль линии, образующей с горизонталью угол е, причем в зависимости от амплитуды и частоты колебаний частицы, находящиеся на плоскости, будут перемещаться либо вверх, либо вниз.

Несколько сложнее характер движения массы сыпуче го продукта. В этом случае движение верхних и нижних слоев может осуществиться в разных направлениях. Ос­новной предпосылкой возможности такого движения яв­ляется различие в коэффициентах трения (приведенных коэффициентах сопротивления) массы продукта об опор­ную поверхность и между различными слоями, причем коэффициент трения постепенно снижается в направле­нии верхних слоев. Таким образом, если коэффициент трения где-то в середине слоя имеет критическое значе­ние, то продукт, находящийся ниже, может перемещать­ся вверх, тогда, как выше расположенные слои будут двигаться вниз.

Рабочий процесс сепарирования в крупоотделителе выглядит следующим образом. Продукт поступает на поверхность в ее наивысшей точке А. Вследствие уклона А+В продукт распределяется по всей ширине слоя. В верхней части происходит самосортиро­вание смеси. Внизу оказываются шелушенные зерна, ко­торые под действием ячеек опорной поверхности переме­щаются вверх, до ограничительной стенки и вдоль нее, в результате продольного уклона смещаются к выходу в точке В. Находящиеся в верхних слоях смеси нешелушенные зерна не имеют такой связи с опорной поверхностью, как шелушенные, поэтому они не могут перемещаться вверх и скользят по ниж­ним слоям вниз. Таким образом, на верхней части стола продукт располага­ется слоем в несколько зерен.

Постепенно перемеща­ясь вниз, нешелушенные зерна достигают опорной поверхности, так как все шелушенные зерна до ниж­него края поверхности не доходят (они перемещаются вверх под действием ячеек). Внизу опорная поверхность уже работает аналогично триеру с бесконечно большим радиусом цилиндра. Разме­ры ячеек подбираются таким образом, что более крупные и длинные нешелушенные зерна не задерживаются ими, поверх них скользят вниз и выводятся через нижние выходные окна. Так как шелушенные зерна частично достигают середины стола прежде, чем закончится процесс самосортирования, и они будут выбраны ячейка­ми, то в средней части стола сходом будет получаться смесь шелушенных и нешелушеных зерен, которая отби­рается и возвращается в машину для повторного сепа­рирования.

Регулируемые параметры машины: поперечный угол наклона поверхности и частота колебаний. Если вниз вместе с нешелушеными зернами поступает ядро, то необходимо уменьшить угол наклона или увеличить ча­стоту колебаний. При поступлении в верхний сход неше­лушеных зерен изменяют параметры стола в обратном порядке. Крупоотделители БКО можно применять для сепарирования продуктов шелушения риса.

Достоинство таких крупоотделителей — их более вы­сокая производительность при меньших габаритах по сравнению с падди-машинами. В то же время в процессе их эксплуатации были выявлены и существенные недо­статки. Ячейки постепенно забиваются мучкой, что меня­ет их профиль и снижает эффективность сепарирования. Устройство каких-либо очистителей невозможно, так как они будут мешать процессу сепарирования. Кроме того, для увеличения производительности крупоотделители имеют три — пять ярусов, очистка ячеек на нижних ярусах затруднительна.

Для разделения шелушенных и нешелушенных зерен риса и овса применяют, так назы­ваемые самосортирующие крупоотдели­тели. Сущность их работы основана на том, что смесь продуктов шелушения при свободном движении по наклонной плоскости самосортируется. Если в качестве опорной поверхности применить сито, то находящиеся в нижнем слое шелушенные зерна начнут просеиваться. Находящиеся в верхних слоях нешелушенные зерна не успеют просеяться и будут получены сходом. Дли улучшения процесса самосортирования, верхнюю часть ста закрывают тканью (обычно тонким брезентом). На открытый участок сита поступает уже предва­рительно рассортированная смесь. Изменяя длину ткани, можно регулировать количество и качество схода и прохода.

Чтобы получить проход с меньшим содержанием не­шелушеных зерен, увеличивают длину закрытого участка сита. В этом случае на коротком участке открытого сита просеиваются лишь самые нижние слои, в которых со­держится минимальное количество нешелушеных зерен. Если нужно получить сходовой продукт с малым содержа­нием ядра, длину открытого участка сита увеличивают. В этом случае не успевают просеяться лишь самые верхние слои смеси, состоящие преимущественно из нешелушеных зерен. При свободном движении смеси по наклонной пло­скости самосортирование ее не является четким, поэтому однократное сепарирование не столь эффективно. Для повышения эффективности сепарирования разработана конструкция крупоотделителя, в которой осуществляется двукратное сепарирование смеси.

Каждый из продуктов - сход и проход, полученных в верхнем ситовом корпусе, дополнительно сепарируется еще раз в нижних ситовых корпусах. Таким образом, и проход, и сход получены в результате двукратного сепа­рирования, поэтому в них более высокая концентрация соответственно шелушенных и нешелушенных зерен. Про­дукты, полученные сходом с сита № 2 и проходом сита № 3, представляют смеси, близкие по своему качеству к исходной, поэтому они возвращаются для повторного сортирования в этот же или другой крупоотделитель. В самотечных крупоотделителях применяют металлотканые сита с размером отверстий 5...6 мм для риса и 6...7 мм для овса. В первом корпусе и в корпусе, где обрабатывается проход первого сита, устанавливают сита с меньшими размерами отверстий, в корпусе, где обрабатывается повторно сход с верхнего сита, применяют сита с боль­шим размером отверстий.

Крупоотделители имеют высокую производительность, очень просты по конструкции, в них нет движущихся частей. Их недостаток — не очень высокая точность се­парирования, но, применяя последовательно несколько установок, можно получать хорошие результаты. Регули­руют работу крупоотделителей изменением длины ткани, закрывающей часть сита, и угла наклона корпуса.

Машины, в которых происходит разделение компо­нентов с близкими свойствами, могут быть использованы не только для разделения смеси шелушенных и нешелушенных зерен, но и для выделения примесей из зерна, особенно трудноотделимых.

Схемы крупоотделения. При последовательной установке двух крупоотдели­тельных машин во второй машине сортируется один из продуктов, полученных с первой машины. Если на второй машине сортируют ядро, то на первой стараются получить сходовой продукт, свободный от ше­лушенных зерен. Некоторое количество нешелушеных зе­рен в ядре с первой машины будет выделено при сепарировании этого продукта во второй машине. Если же сортируют повторно сходовой продукт, то на первой машине стараются получить ядро с мини­мальным содержанием нешелушеных зерен.

Оценка эффективности крупоотделения. Количествен­но оценивать эффективность разделения смеси шелуше­нных и нешелушеных зерен необходимо для оценки уровня технологической операции, а также для сравнения эф­фективности различных, в том числе и вновь разраба­тываемых, машин. В отличие от зерноочистительных машин, в которых выделяется сравнительно небольшое количество примесей, в крупоотделительных машинах происходит разделение двух практически равноценных компонентов. Существуют различные методы оценки эффективности разделения. Однако во всех случаях максимальная эф­фективность, равная 1, бывает в случае полного разде­ления компонентов, когда в первом компоненте не содер­жится частиц второго компонента, и наоборот.

Контрольные вопросы:

1. Для чего предназначены бичевые машины?

2. Перечислите способы шелушения зерна.

3. В каких машинах проводят полирование крупы?

 

Литература:

1. Бутковский В.А., Мерко А.И., Мельников Е.М. Технологии зерноперерабатывающих производств. – М.: Интеграф сервис, 1999.- 472 с.

2. Демский А.Б. и др. Справочник. Оборудование для производства муки и крупы. – Санкт-Петербург. Профессия, 2000.– 604с.

3. Хромеенков В. М. Оборудование хлебопекарного производства. – М.: ИРПО, 2000. – 312с.

4. Драгилев А.И. Технологическое оборудование предприятий конди­терскогопроизводства.- М.: Колос: 1997. – 432 с.

5. Оборудование для производства муки и крупы. Справочник А. Б. Дем­ский, М. А. Борискин, Е. В. Тамаров и др. - М.: Агропромиздат, 1990, – 421с.

6. Бутковский В.А. Технология мукомольного, крупяного и комбикормового производства. – М.: Агропромиздат, 1989.- 464 с.

7. Демский А.Б. Справочник по оборудованию зерноперерабатывающих предприятий. – М.: Колос: 1980.- 383с.