Избыточные давления при проверке компрессоров на прочность.

Тип компрессора и испытуемые детали	Давление газа, МПа (кгс/см2) при проверке на прочность.
Бессальниковый компрессор детали (полости) которого работают под давлением: - нагнетания - всасывания Компрессор открытого типа детали (полости) которого работают под давлением: - нагнетания - всасывания	2,5 (25) 1,6 (16) 1,8 (18) 1,6 (16)

 

5.28. На первую обкатку компрессор собирается с технологическими сальниками и клапанной плитой без клапанов. Шатунные болты компрессора не шплинтуются. Допускается для обкатки использовать регенерированное масло. Компрессор у которого не менялись трущиеся части может обкатываться за время не менее 0,5ч. Компрессоры с замененными или отремонтированными поверхностями обкатываются за время от 0,5 до 4ч.

В процессе обкатки контролировать отсутствие стука шатунно-поршневой группы, течи масла и его давление в системе смазки и температуру нагрева корпуса крышки цилиндров, которая должна находиться на уровне плюс 223-233 К, (50 – 60)⁰С.

5.29. После первой обкатки компрессор подлежит разборке, кроме шатунно-поршневой группы. Детали компрессора при необходимости пригоняются шабером и промываются.

Собранный компрессор с замененными или отремонтированными деталями, а также имеющей повышенный нагрев при первой обкатке, подвергнуть второй обкатке с клапанами без давления за время оговоренное в п.5.28.

5.31. Обкатанный компрессор испытать на объёмную производительность по времени заполнения ёмкости воздухом, согласно требований ГОСТ 13019-77 и плотность клапанов. Плотность нагревательных клапанов проверяется при давлении нагнетания

0,8 МПа (8 кгс/см²) и атмосферном давлении во всасывающем коллекторе до 0,15 МПа (1,5 кгс/см²) за время не менее 15 мин. Плотность всасывающих клапанов проверяется по снижению давлений во всасывающем коллекторе до 0,6 кПа (0,06 кгс/см² или 50 мм ртутного столба) при закрытом всасывающем и открытом нагнетательном вентиле, соединенным с атмосферой.

5.32. По окончании испытания на плотность клапанов должно сливаться масло из компрессора, устанавливаться технологические заглушки на всасывающий и нагнетательный вентиль и проводится испытания компрессора на герметичность.

5.33. Герметичность компрессора проверять смесью хладона с азотом давлением 1,6 МПа (16 кгс/см²) в ванне с прозрачной водой с подсветкой, имеющей температуру (318±)К (45±)⁰С. Парциальное давление хладона в смеси должно быть не менее 0,35 МПа (3,5 кгс/см²). После выдержки под пробным давлением в течении 15 мин появление пузырьков и сыпи в местах соединений и по сплошному металлу поверхности компрессора не допускается.

5.34. После испытания компрессора на герметичность, он вакуумируется (осушивается) заправляется маслом ХФ-12-18 и обкатывается на стенде, работающем по циклу холодильной машины (см. приложение 1) на режиме наибольшей разности давления нагнетания и всасывания. Обкатка компрессора на стенде должна производиться в течении не менее 0,5 и до 4 ч. Обкатка может быть прекращена по истечении 0,5ч работы во время установления режима работы компрессора, определяемом по давлению масла и температуре корпуса компрессора.

5.35. До постановки компрессора на вагон картер компрессора заполнить хладоном 12 или азотом до избыточного давления (0,05-0,2) МПа (0,5-2 кгс/см²) входные и выходные отверстия герметизировать технологическими заглушками.

5.36. Рама под компрессор и электродвигатель очищается и осматривается. Ремонт рамы должен производиться в соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте вагонов и контейнеров РТМ 32 ЦВ 201-78. Предохранительные устройства до и после ремонта должны дефектоскопироваться.

5.37. Смонтированные на раме компрессор и двигатель проверяются на радиальное и осевое биение между их валами. Радиальное биение валов при повороте на один оборот не должно превышать 0,3 мм. Осевое биение измеряется по изменению расстояния между боковой поверхностью маховика обращенной к компрессору и плоскостью муфты электродвигателя. При повороте оси валов на четверть оборота разность в расстояниях не должна превышать 0,3 мм. Измерения производятся три раза.

5.38. Компрессоры холодильных агрегатов с обнаруженными на вагоне дефектами, в том числе и течи в сальниковых уплотнениях, демонтируются с рамы компрессорно- конденсаторного агрегата и подлежат полной разборки для дефектации корпусных и остальных деталей согласно приложений 2-7. Неисправные устройства уплотнения вала компрессора заменяются новыми.

5.39. Дефектация и ремонт корпусных деталей компрессоров производиться согласно п.5.7-5.12. Заварка в теле блоков цилиндров не допускается. Скол ребер охлаждения компрессора допускается до 10% от общей поверхности ребер.

Сборка компрессора производится с допусками и посадками, указанными в приложении 2-7. Коленчатый вал компрессора допускается на сборку после дефектоскопирования и балансировки. Биение вала допускается не более 0,02 мм.

Шатуны не должны иметь изгибов и скручиваний более 0,02 мм на 100 мм длины. Сварочные работы на шатунах не допускаются. Подшипники скольжения шатунов и коренные подшипники вышедшие из пределов ремонтных размеров замеряются.