ДИАГНОСТИРОВАНИЕ ГУСЕНИЧНОГО ХОДОВОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Гусеничное оборудование ходовой части ПТС и ДМ воспринимает значительные знакопеременные нагрузки при постоянном воздействии пыли, влаги и грязи. Работа в тяжелых условиях приводит к интенсивному изнашиванию сборочных единиц гусеничного оборудования. Наибольшему изнашиванию подвергаются проушины и пальцы гусениц, что приводит к увеличению шага гусеничных цепей и к увеличению износа звеньев гусениц и зубьев ведущих колес. В тяжелых условиях работают подшипниковые узлы гусеничного оборудования, и при увеличенном износе уплотнений резко возрастает интенсивность абразивного изнашивания подшипников, изменяются зазоры между элементами подшипниковых узлов и происходит ухудшение нагрузочного режима работы узлов. Неправильное натяжение гусениц оказывает большое влияние на износ гусеничных цепей и на увеличение потерь мощности машины на передвижение. Потери мощности при неправильном натяжении гусениц увеличиваются на 7…9 %. Основными параметрами при диагностировании гусеничного ходового оборудования с учетом возможных изменений технического состояния основных сборочных единиц являются: - провисание гусеничной цепи (характеризует натяжение); - длина гусеничной цепи (характеризует износ гусеничной цепи); - осевой люфт в подшипниковых узлах и проверка герметичности их уплотнений. Натяжение гусеничной цепи. Его определяют по величине провисания звеньев верхней ветви, которое можно оценить при помощи рейки и масштабной линейки или прибором КИ-13903. Полученные значения стрелы провисания сравнивают с паспортными. Номинальная величина провисания гусеничной цепи составляет 40…50 мм, допустимое значение 70…80 мм. По результатам измерения регулируют натяжение гусеничной цепи путем перемещения натяжного колеса. Недостаточное натяжение гусениц приводит к рывкам и ее сбросу во время движения, особенно на разворотах. Чрезмерное натяжение повышает потребляемую мощность и скорость изнашивания деталей. При работе машин с гусеничным ходовым устройством на мерзлых и каменных грунтах увеличивают натяжение гусеницы, а при работе в вязких грунтах и по обильному снегу – снижают. Гусеничные цепи. Техническое состояние гусеничных цепей характеризуется величиной износа пальцев и проушин и определяется по суммарному износу десяти звеньев, т. е. по их длине, которая измеряется рулеткой или при помощи устройства КИ-8913 непосредственно на машине. Для каждой модели гусеничной машины имеются значения номинального и предельного значений длины десяти звеньев. Для тракторов Т-130, Т-100М номинальное значение составляет 2035…2040 мм, а предельное – 2100…2110 мм. При разности износа правой и левой гусениц машины более 10 мм гусеничные цепи меняют местами. При достижении предельных значений меняют пальцы или заменяют гусеничные цепи. Подшипники колес. При диагностировании подшипников направляющих колес и опорных катков в первую очередь определяют величину осевого зазора при помощи прибора КИ-4850. Для разных видов машин допускаемое значение осевого зазора 0,5…2 мм. При его превышении заменяют изношенные детали и регулируют зазор. Большое внимание уделяется проверке состояния уплотнений подшипников ходовой части гусеничных машин. Уплотнения проверяют по значению давления, при котором появляется течь масла по стыкам деталей или из-под колпака уплотнения. В настоящее время применяют воздушный и гидравлический способы создания повышенного давления в полости проверяемой сборочной единицы. При проверке уплотнений воздушным способом используют компрессорно-вакуумную установку КИ-4942. Сжатый воздух подают в полость проверяемой сборочной единицы через маслозаливное отверстие. Постепенно повышают давление: 0,02; 0,1 и 0,3 МПа. Появление течи при различных значениях давления свидетельствует о той или иной неисправности уплотнения. Так, появление течи при минимальном давлении может быть вызвано или отсутствием уплотнения, или разрывом уплотнения, резинового чехла, а также износом резинового кольца. Появление течи масла при давлении до 0,1 МПа свидетельствует об ослаблении крепления корпуса, а при давлении до 0,3 МПа – о несоответствии уплотнений техническим требованиям. После диагностирования необходимо удалить воздух из полости проверяемой сборочной единицы. При гидравлическом способе проверки (приспособление ПГСК-1) для создания давления масла используют бачок с ручным насосом и манометром. Масло, как и при воздушном способе проверки, подается в проверяемую полость при максимальном давлении 0,3 МПа. В этом случае уплотнения проверяют одновременно со смазкой сборочных единиц ходового оборудования. Иногда для проверки уплотнений применяют приспособление, состоящее из контрольного манометра, штуцера с золотником и трубки для подсоединения к проверяемой полости. В проверяемую полость через золотник накачивают воздух до давления 0,1…0,15 МПа и затем по манометру контролируют интенсивность падения давления воздуха в полости проверяемой сборочной единицы. При падении давления до 0,02 МПа в течение 1 минуты необходимо заменить уплотнения проверяемой сборочной единицы.
|
