Испытание деталей, автомобилей, агрегатов. Классификация испытаний.
Под испытанием понимают экспериментальное определение количественных и качественных характеристик объекта при различных воздействиях на него во времени его функционирования и при моделировании. Виды испытаний: - по назначению - по уровню проведения испытаний - по условиям и методу проведения испытаний - по продолжительности 1) По назначению испытания делятся на: 1.1 Исследовательские испытания (проводятся для изучения определённых характеристик объекта). 1.2 Сравнительные испытания (проводятся для сравнения характеристик одинаковых объектов). 1.3 Контрольные испытания (оценивают качество объекта). 1.4 Определительные испытания (проводятся для определения характеристик объекта с заданной точностью). 2) По уровню проведения испытания делятся на: 2.1 Государственные (проводятся для важнейших видов продукции гос. комиссии). 2.2 Межведомственные (проводятся представителями ведомств). 2.3 Ведомственные (проводятся комиссией одного ведомства). 3) По условиям и месту проведения испытания делятся на: 3.1 Лабораторные 3.2 Стендовые 3.3 Полигонные 3.4 Натурные (использование объекта по прямому назначению) 3.5 Испытания с использованием моделей (выполнение расчётов на математических и физико-математических моделях) 3.6 Эксплуатационные 4) По продолжительности испытания делятся на: 4.1 Нормальные (информация о характеристиках объекта собирается за срок проведения испытаний) 4.2 Ускоренные 4.3 Сокращенные (программа испытаний сокращается) Для проведения испытаний разрабатывают программу и методику. Программа испытаний – это организационно методический документ, который включает в себя метод испытаний, отбор проб., требование к технике безопасности и так далее. По результатам испытаний составляется протокол, который содержит все сведения по испытаниям. Испытание деталей. Детали испытывают на точность, прочность, жёсткость, теплостойкость и виброустойчивость. Испытание деталей проводят на экспериментальных установках, которые позволяют испытывать образцы, использовать форсированные режимы, проводить точные измерения, а на натурных узлах и машинах выполнять испытания в условиях близких к экспериментальным. Испытание деталей на точность проводят как при разработке метода изготовления, так и на производстве. Испытание деталей на прочность проводятся для определения напряжённого состояния, а также для определения статической прочности. Целью испытаний на прочность является определение пределов выносливости и построение кривых усталости. Испытание деталей на изнашивание является наиболее важным испытанием. Износ деталей оценивается при лабораторных, стендовых и эксплуатационных испытаниях. Оценка износа производится микрометрированием, взвешиванием и спектральным анализом. Испытание агрегатов. Виды и режимы испытаний агрегатов автомобилей регламентированы стандартами. Испытания, как правило, совмещается с приработкой и выполняется на одном стенде. Приработка и испытание двигателей проводится на обкаточно тормозных стендах. В ходе контрольных испытаний проверяется: нет ли резких стуков и шумов, течи масла, воды или топлива, подсоса воздуха через прокладку и т.д. Обкатка и испытания двигателя состоит из следующих этапов: 1. Холодная приработка путём вращения от электромотора 2. Горячая приработка двигателя на холостом ходу 3. Горячая приработка под нагрузкой 4. Приёмка двигателя Режим приработки устанавливается техническими условиями. Приёмо-сдаточные испытания все автомобильные двигатели, после приработки на испытательной станции. На этом этапе проверяется комплектность двигателя, затяжка всех резьбовых соединений, устраняется подтекание масла и запускается двигатель. В коробке передач проверяют качество изготовления отдельных деталей и качество сборки в целом. Задние мосты испытывают с и без нагрузки. Цель испытаний – выявление шумов под нагрузкой в течение 10-15 минут.
|
