Схема технологического процесса выработки сахара из корнеплодов сахарной свеклы. Подготовка корнеплодов, мойка, получение стружки. Оценка качества стружки

Завод начинает работать после поступления выкопанных с полей корнеплодов. По мере поступления корнеплодов на завод начинают формировать кагаты.

Основные этапы производства сахара-песка:

Ø хранение в кагате, складе или на сплавной площадке;

Ø гидротранспортирование сырья в помещение завода;

Ø очистка от примесей в свекловичной массе на гидротранспортере и в моечных машинах;

Ø взвешивание отмытого сырья;

Ø получение из корнеплодов стружки для диффузии;

Ø получение диффузионного сока;

Ø очистка диффузионного сока (дефекация);

Ø дальнейшая очистка сока (сатурция и сульфитация);

Ø сгущение сока выпариванием;

Ø кристаллизация сахара;

Ø переработка оттеков;

Ø сушка, охлаждение и хранение сахара-песка.

Подготовка сырья. С кагатного поля корнеплоды по желобам гидротранспортеров сплавляют в бурачную завода. По мере движения корнеплодов по транспортеру они частично отмываются от прилипшей грязи и других примесей. Гидротранспортеры, имеющие прямоугольное сечение, оборудованы ловушками для отделения корней, песка и легких примесей. Накапливаемая в бункере бурачной свекла с помощью другого гидротранспортера поступает в моечную машину, где отмывается и дополнительно очищается от примесей.

Применяют различные марки свекломоек. Наиболее распространена кулачковая КМЗ-57М. Свекломасса перемещается в мойке с помощью шнека и кулачков. Трение корнеплодов друг о друга способствует очистке их поверхности. Песок и земля проходят через верхнее сетчатое дно машины, а камни улавливаются камнеловушкой. Легкие примеси всплывают на поверхность воды в моющей части свекломойки и через щели смываются в желоб с водой. Моющая вода поступает непрерывно в выбрасывающую часть машины навстречу потоку отмытых корнеплодов.

При перемещении корнеплодов по гидротранспортерам и их обработке водой в свекломоечной машине происходят потери сахарозы, которые достигают 0,3...0,4 % массы свеклы и зависят от продолжительности нахождения корнеплодов в воде, их состояния и температуры воды. Последняя должна быть не выше 15...18 ⁰С. Оптимальное время нахождения корнеплодов в гидротранспортере не более 6 мин, а в свекломойке 6...8 мин. В некоторых случаях это время увеличивается до 20...30 мин.

Для усиления эффекта осаждения примесей и дезинфекции в транспортерно-моечную воду вводят 0,2...0,3 % СаО массы корнеплодов. Изменение рН среды до 10...11, т.е. щелочной, останавливает деятельность микрофлоры и предупреждает образование органических кислот, декстрана и левана. Дезинфицируют корнеплоды на завершающем этапе мойки хлорной известью вместе с подаваемой чистой водой в количестве 10...20 кг на 100 т корнеплодов.

Использованная в гидротранспортерах и при мойке вода сильно загрязнена. В 1 л такой воды содержится до 1 г растворенных и 3... 5 г взвешенных веществ при большом количестве микрофлоры, главным образом почвенной. Дальнейшая утилизация такой воды возможна лишь после очистки. Воду помещают в отстойники и осветленную снова используют в гидротранспортерах с добавкой в нее свежей воды. Нижнюю часть отстоя направляют на поля фильтрации или на биологическую очистку.

Сахарный завод расходует много воды. Так, если использовать на заводе только прямоточную схему водоснабжения, а отработанную воду не возвращать в производство, то потребность в воде составит около 1500 % массы корнеплодов.

Используя на различных этапах производства отработанную и очищенную воду, безвозвратный расход чистой воды может быть доведен до 100... 150 %. На заводах разработаны система использования различных отработанных вод и классификация в зависимости от загрязнения.

Мытые корнеплоды на специальном транспортере, снабженном подвесным электромагнитным сепаратором, освобождаются от ферропримесей и поступают на взвешивание. Последнее необходимо для составления баланса сахарозы — соотношение количества сахарозы, введенной с переработанным сырьем, и сахарозы в выработанном сахарном песке, потерянной в производстве, содержащейся в мелассе и продуктах незавершенного производства.

Взвешивают корнеплоды на автоматических порционных весах ДС-800 с электрическим приводом производительностью 100 т/ч. Затем корнеплоды поступают в бункер-накопитель перед свеклорезками.

Изрезывание корнеплодов в стружку. Успех извлечения сахара при диффузии во многом зависит от качества стружки: тургора ее клеток и ткани, отношения ее поверхности к единице массы и др. Поэтому стружку получают толщиной 1,2... 1,5 мм и шириной 4...6 мм в виде полосок желобчатой или прямоугольной формы. Стружку получают на свеклорезных машинах: центробежных, дисковых или барабанных, в которых рабочими органами являются ножи, закрепленные в рамы.

Качество стружки оценивают длиной 100 г стружки в метрах (число Силина), выложенной в одну линию. Для удобства подсчета стружку укладывают в канавки на специальной доске. Хорошая стружка имеет длину 12... 15 м. При этом обрывки стружки короче 1 см и мезгу в канавки не укладывают. Такого брака должно быть не более 3 %, т.е. 3 г на 100 г стружки. Качество стружки может быть ухудшено в результате нарушения работы свеклорезок (нарушения в установке ножей, попадания примесей и др.).