Производственная мощность цехов и участков машиностроительного предприятия

Цель занятия: изучение вопросов планирования производственной мощности цехов и участков. Приобретение навыков расчета производственной мощности цехов и участков машиностроительного предприятия для целей оперативного планирования.

Под производственной мощностью предприятия (цеха, участка) понимается максимально возможный годовой объем выпуска продукции (переработки сырья) при заданных номенклатуре и ассортименте на основе прогрессивных норм использования оборудования и производственных площадей, внедрения новейшей техники, технологии, оптимальных режимов работы, научной организации производства, труда и управления.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, поточных линий, станков (агрегатов) с учетом мер по ликвидации узких мест и возможной кооперации производства.

Расчет производственной мощности предприятия должен проводиться в следующей последовательности:

мощность групп технологического оборудования;

мощность производственных участков, цехов;

мощность предприятия в целом.

В непрерывных производствах мощность агрегатов, участков и цехов рассчитывается, как правило, по производительности оборудования, а в дискретных производствах – по трудоемкости изготовления продукции.

Производственная мощность участка, цеха.

Производственная мощность участка (цеха), оснащенного однотипным оборудованием, определяется умножением нормативной годовой производительности одной машины, агрегата с учетом среднего коэффициента перевыполнения норм выработки на среднегодовой парк этого вида оборудования.

Производственная мощность участка (цеха), оснащенного не однотипным, а разнородным оборудованием, определяется пропускной способностью парка ведущих групп оборудования. К ведущим группам относят оборудование, которое выполняет основной по сложности и трудоемкости объем работ при обработке профилирующей продукции

Если на оборудовании изготавливаются детали только для одного наименования изделия, то расчеты производственной мощности не вызывают затруднений. Если же на одном и том же оборудовании обрабатываются детали, применяющиеся в нескольких наименованиях изделий, то расчет производственной мощности участка (цеха) производится на основе трудоемкости так называемого наборного комплекта изделий. В него включаются изделия в количественном соотношении, предусмотренном в программе.

В этом случае по каждой группе оборудования рассчитывается прогрессивная норма трудоемкости обработки одного комплекта. Она определяется умножением трудоемкости обработки комплекта деталей изделия на его удельное значение в общем выпуске с последующим суммированием произведения по всем изделиям. Производственная мощность группы оборудования рассчитывается делением фонда времени работы каждой группы на норму трудоемкости одного наборного комплекта.

Для определения производственной мощности в физических изделиях необходимо величину производственной мощности в наборных комплектах распределить пропорционально количественному соотношению изделий в программе.

В условиях индивидуального и мелкосерийного производства, когда в одном цехе на одном и том же оборудовании обрабатываются детали большого количества наименований изделий, расчет производственной мощности выполняется по укрупненной номенклатуре. Укрупнение проводится путем объединения (приведения) отдельных деталей в группы по признакам подобия структуры их трудоемкости. В качестве изделия-представителя выделяется такое, которое имеет наибольшее значение в общем выпуске цеха. Приведение отдельных изделий группы к изделию-представителю производится исходя из соотношения их трудоемкости при помощи коэффициентов приведения.

Производственная мощность предприятия.

Производственная мощность предприятия рассчитывается по ведущему цеху. Для этого определяются производственные мощности всех цехов и строится диаграмма мощностей предприятия. Наиболее часто на предприятиях машиностроения и металлообработки за ведущий принимается сборочный цех.

В оперативном планировании после расчета цеховых планов производства выявляется, какую загрузку оборудования обеспечивает производственная программа. При расчете загрузки оборудования определяется степень соответствия производственной программы каждого рабочего места его производственной мощности. Поэтому расчет загрузки оборудования производится по каждому агрегату, станку. Он позволяет выявить узкие места, а также незагруженное оборудование. На основе расчетов загрузки оборудования планируются мероприятия по «расшивке узких мест» и дозагрузке незагруженного оборудования.

 

Методика расчета производственной мощности участка (цеха)

 

Расчет производственной мощности участка может быть осуществлен двумя методами. Первый метод (в условных изделиях):

1. Определяется производственная мощность по каждой группе оборудования. Действительный фонд времени может быть рассчитан по формуле

 

F_д = F_н * (1 – f / 100), (1)

 

где F_н – возможный к использованию фонд времени;

f - планируемые потери времени на ремонт оборудования.

 

F_н = n_см * t_м *(365 – Д_н) – Д_пр * n_см * t_пр, (2)

 

где n_см – число смен работы оборудования;

t_см – продолжительность смены;

Д_н – число нерабочих дней в плановом периоде;

Д_пр – число предпраздничных рабочих дней;

T_пр – число сокращенных часов в предпраздничные дни.

2. Рассчитывается среднепрогрессивная норма времени на изготовление одного условного изделия (t_у) по группам станков:

 

t_у = ((Σ N_i * t_ni) / Σ N_i)* (к_пз / к_вн), (3)

 

где N_i – число изделий вида i, предусмотренных к выпуску;

t_n - норма времени на единицу продукции.

3. Определяется производственная мощность в условных изделиях (Муj) по группам станков (j):

 

Муj = F_д * с_j / t_уj, (4)

 

где с_j – количество станков в группе оборудования.

Устанавливается группа станков с наименьшей производственной мощностью – производственная мощность участка (Муч).

4. Рассчитывается фактический выпуск изделий (Nфi):

 

Nфi = Муч * Ni / Σ Ni. (5)

 

Второй метод (в процентах к заданной программе выпуска)

1. Определяется фонд времени, возможный к использованию одного станка при двухсменной работе, и действительный фонд времени по формулам (1) и (2).

2. Рассчитывается потребный на программу фонд времени (f _пj) с учетом подготовительно-заключительного времени по группе станков (по моделям –j):

 

f_пj = (Σ Ni * t_i) * (к_пз / к_вн), (6)

 

где к_пз – коэффициент, учитывающий подготовительно-

заключительное время;

к_вн – коэффициент выполнения норм выработки.

3. Определяется производственная мощность в процентах к заданной программе выпуска (Мj):

 

Мj = F_д * с_j / f_пj . (7)

 

Устанавливается группа станков с наименьшей производственной мощностью – производственная мощность участка (Муч).

4. Рассчитывается фактический выпуск изделий (Nфi):

 

Nфi = Муч * Ni. (8)

 

Результаты расчетов по обоим методам дают одинаковый результат.