Управление снабжением в условиях независимого спроса.Условие независимого спроса предполагает, что потребность является случайной величиной. Модели управления запасами в таком случае предполагают определенную вероятность дефицита, и требуют учета затрат убытков, связанных с отсутствием материала на складе. В условиях независимого спроса применяются следующие стратегии управления запасами. 1. Стратегии фиксированного кол-ва <Q,r> и <S,r> Остатки на складе постоянно контролируются. Как только уровень остатков окажется меньше критического значения r (резервный запас), производится заказ на очередную поставку. Через определенное время (время поставки) на склад поступает очередная партия материала. Резервный запас r должен обеспечить производство на период поставки материала. Эти стратегии наиболее точны и экономичны, но требуют организации учета материалов. Для этого применяются либо компьютерные системы, либо т.н. «система с двумя складами». На первом складе хранится основной запас, на втором – резервный запас r. Требования на выдачу всегда направляются на первый склад, если запас на нем закончился, требования перенаправляются на второй склад, и одновременно производится заказ на поставку. Данные стратегии обычно применяются для дорогостоящих материалов с высокими издержками хранения, которые подлежат точному количественному учету и находятся в рамках одного складского комплекса. 2.Стратегии фиксированного времени <Q,t> и <S,t> Поставки осуществляются через строго определенные периоды времени t при отсутствии контроля остатков на складе. При этом приходится держать на складе избыточный основной запас, гораздо больший чем в случае стратегии фиксированного количества. Стратегии применяются: - для малоценных материалов с низкими складскими издержками и длительными сроками годности; - для материалов, количественный учет которых сложен, при наличии большого числа децентрализованных складов или подотчетных лиц. 3. Стратегии периодического контроля <Q,r,t> и <S,r,t> Комбинация первых двух стратегий. Через определенные периоды t производится контроль остатков на складе, и если эти остатки оказываются ниже уровня r, производится заказ на очередную поставку. Стратегии применяются для дорогостоящих материалов с высокими затратами хранения, и одновременно с высокими затратами учета материалов. Q-стратегии (Qr, Qt, Qrt) предполагают, что каждый раз поставляются партии объемом Q, вне зависимости от остатков на складе. S-стратегии (Sr, St, Srt) - каждый раз поставляется такое количество материалов, которое восполняет остатки на складе до нормативного уровня S. Предметная планировка производства. Балансирование поточной линии При предметной планировке (прямолинейном движении предмета производства и размещении оборудования по ходу технологического процесса) важнейшей задачей становится балансирование производственных мощностей. Условием ритмичной работы конвейера при полной загрузке производственных участков является равенство производительности на отдельных рабочих местах, и соответствие этой производительности требуемому выпуску. Для балансирования поточной линии необходимо: 1. Описать элементарные операции, выполняемые в ходе производственного процесса и их взаимозависимость (с построением графа производственного процесса). Каждая операция характеризуется нормативным временем выполнения ti 2. Определить такт поточной линии C. Такт характеризует интервал времени, через который с конвейера выходит очередная единица продукции, и происходит синхронный переход продукции в незавершенном производстве на следующее рабочее место. C= Дневное рабочее время / требуемый выпуск продукции 3. Определить теоретическое минимальное число рабочих мест N = ∑ti / C. Значение округляется в большую сторону. 4. Сгруппировать элементарные операции на рабочих местах таким образом, чтобы суммарная продолжительность выполнения операций на рабочем месте, максимально приближаясь к такту, не превышала его. При этом используются определенные принципы, например: - группировка с начала процесса с последовательным присоединением операций до тех пор, пока они не будут близки к такту; - то же, но группировка с конца процесса; - группировка с первоначальным назначением на рабочие места операций с наибольшим временем выполнения и последующим присоединением к ним менее продолжительных операций. Таким образом, разрабатывается несколько вариантов объединения операций на рабочих местах, и выбирается такой вариант, который обеспечивает минимальное количество рабочих мест. 5. Проверить эффективность балансирования. Коэффициент эффективности определяется как отношение минимального числа рабочих мест N к фактическому принятому числу рабочих мест. В некоторых процессах достичь высокой эффективности балансирования оказывается невозможно без применения дополнительных приемов: 1. Увеличения производительности на отдельном рабочем места (на 10-15%) за счет привлечения рабочих более высокой квалификации. 2. Разделения операций (на две последовательные операции) 3. Расщепления операций (одна операция параллельно выполняется двумя рабочими) 4. Объединения операций с назначением двух рабочих на комплекс операций Некоторые авторы считают проблему балансирования мощностей несущественной, т.к идеально сбалансировать мощности, как правило, не удается. Кроме того, даже если мощности идеально сбалансированы, необязательно материальный поток окажется сбалансированным. При балансировании мощностей всегда исходят из среднего значения производительности оборудования и норм выработки. Однако в действительности это — случайные величины. В этой связи проблема балансирования мощностей переходит в проблему балансирования материального потока. 13. Технологическая планировка производства: методы оптимизации . Планировка по технологическому принципу – предполагает, что все однородные технологические операции группируются вместе. Одинаковое технологическое оборудование будет размещено в одних помещениях. Объект производства перемещается между различными технологическими операциями и между различными помещениями. Задача планировки заключается в таком расположении участков, которое минимизирует транспортные расходы по перемещению продукции в незавершенном производстве. Кроме того, это расположение должно быть технологически совместимым и обеспечивать удобства поступления сырья и комплектующих, а также вывоза готовой продукции. В силу ряда причин, данная задача не сводится к задаче линейного программирования. Оптимизация происходит в следующей последовательности: - выделяются технологические участки; - строится граф материального потока, отражающий перемещения стандартных контейнеров между технологическими участками. На графе отражаются узлы – производственные участки, соединенные дугами – транспортными маршрутами, над которыми подписывается кол-во перевозимых контейнеров за смену. - определяется исходный вариант размещения участков (стартовая схема планировки); - рассчитываются затраты на перевозку стандартного контейнера между парами уч-ков; - рассчитываются суммарные затраты, связанные с перемещение партий в системе (в виде матрицы затрат - в ячейках транспортные затраты, связанные с доставкой от участка в строке до участка в столбце). Затраты в матрице рассчитывают как произведение стоимости перемещения контейнера (определенного на предыдущем этапе) на количество контейнеров перемещаемых за смену (согласно графа материального потока). При этом возможны 2 варианта расчета транспортных затрат: - упрощенный вар-т (как произведение кол-ва перемещаемых грузов на кол-во уч-ков, которые пересекает транспортная схема) – уточненный вариант, учитывающий физическое расстояние перевозок. Матрица затрат составляется для каждого варианта расположения участков. Выбирается вариант с минимальными затратами. При формальном описании задачи количество вариантов размещения обычно слишком велико для анализа. Однако, на практике требуется проверить лишь немногие варианты, так как в схеме расположения требуется также учитывать расположение подъездных путей, технологическую возможность близкого расположения различных производственных участков.
14. Производственные системы Just-in-time («точно в срок») Организация производства по системе “Точно в срок” означает производство нужных изделий в нужном количестве в нужное время. Это философия постоянного совершенствования, выявления и устранения той деятельности, которая не добавляет стоимости или же ведет к появлению непроизводительных затрат. Непроизводительные затраты включают: Перепроизводство Потери машинного времени Потери при перевозке изделий Потери при обработке Потери при инвентаризации Потери движения Потери в форме дефектных изделий Внедрение концепции означает изменение традиционного мышления. В традиционном производственном процессе изделия, по мере своего изготовления, перемещаются на следующий производственный участок. В системе JIT, каждый последующий участок обращается на предыдущий за нужным количеством деталей. Сущность системы JIT состоит в том, что все производственные подразделения предприятия снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заказа. Заказ на готовую продукцию подается на последнюю стадию производственного процесса, где производится расчет требуемого объема незавершенного производства, которое должно поступить с предпоследней стадии. Аналогично, с предпоследней стадии идет запрос на предыдущий этап производства на определенное количество полуфабрикатов. То есть размеры производства на данном участке определяются потребностями следующего производственного участка. Таким образом, между каждыми двумя соседними стадиями производственного процесса существует двойная связь: • с i-той стадии на (i - 1)-ую запрашивается ("вытягиваются") требуемое количество незавершенного производства; • с (i - 1)-ой стадии на i-тую отправляются материальные ресурсы в требуемом количестве.
Выгоды: Снижение производственных затрат Повышение производительности и выработки Повышение качества Сокращение сроков поставки Повышение гибкости и инновационности Компоненты системы "точно в срок": Сеть заводов небольшой мощности Вытягивающая производственная система Система Канбан (ярлыки или вывески) Поддержание порядка на рабочем месте Производство малыми партиями Снижение времени переналадки Сквозное планово-предупредительное техническое обслуживание Сквозной контроль качества («качество у источника» Закупки по системе JIT Сбалансирование производственных линий Гибкое производство Деятельность малыми группами Канбан – основной коммуникационный инструмент производственной системы JIT Канбан означает ярлык или вывеску, которая прикрепляется к каждому контейнеру с деталями, которые идут на сборочную линию. Рабочий последующего участка идет за деталями на предыдущий участок, где оставляет канбан, который сигнализирует о необходимости поставить ему определенное количество таких-то деталей. После того, как все детали поставлены и использованы, тот же самый канбан возвращается назад, свидетельствуя, что работа выполнена и нужны новые детали. Таким образом, канбан координирует поступление на сборочную линию деталей и узлов, снижая время производства.
|
