СИНХРОНІЗАЦІЯ ЦИКЛІВ ВИРОБНИЦТВА

Синхронізація циклів процесів виготовлення виробів та їх частин має місця у будь-якому виробничому процесі, але її, як правило, не помічали, тобто її як би не було. Якщо процесом синхронізації циклів процесів не керувати, то тривалості циклів зростуть у три рази, тому що при цьому календарне вирівнювання кожної частини процесу перевищить розмір найбільшого циклу відповідної частини процесу. Це справедливо для кожного рівня розбиття процесу виготовлення виробу на частини: операція, деталь, комплектооперація, комплект деталей, стадія виготовлення виробу (заготівельна, механооброблювальна, зборочна).

Некеруєма синхронізація призводить до багатократного перевищення раціонального рівня незавершеного виробництва та великим втратам робочого часу робочих і обладнання (у теперішній час у непоточному виробництві ці втрати робочого часу досягають 50%).

Знання про проявлення закону синхронізації циклів процесів виготовлення виробів та їх частин необхідні як основа мистецтва керування виробничим процесом з метою мінімізації витрат на виробництво. Для забезпечення конкурентоспроможності підприємства можливість мінімізації витрат на виробництво має, як правило, першочергове значення.

Міжопераційне пролежування предметів праці та простої робочих місць в процесі виготовлення виробів слугують своєрідними календарними компенсаторами, що вирівнюють календарні тривалості збіжних технологічних операцій на виробничих ділянках.

Календарна організація усіх форм поточного виробництва побудована за принципом безперервного руху деталей: синхронізація тривалостей деталеоперацій тут повинна б здійснюватись тільки за рахунок простоїв робочих місць, але це не є ефективним, тому що година простою робочого місця (робочого і обладнання) коштує дорожче ніж час пролежування однієї деталі. Тому організується паралельно-послідовний рух деталей, коли усі мікропростої робочих місць концентруються.

Ця концентрація стає можливою за рахунок припущення деякого міжопераційного пролежування деталей. Концентрація мікропауз простоїв кожного робочого місця дозволяє звільнити робочого і на цей час перевести його на іншу операцію. Тут синхронізація тривалостей деталеоперацій до розміру такту поточної лінії здійснюється як за рахунок простоїв обладнання робочих місць, так і за рахунок міжопераційного пролежування деталей.

Взагалі за умов будь-якої форми організації виробництва нерівні тривалості технологічних операцій вирівнюються до деякої календарної межі або за рахунок пролежування деталей, або за рахунок простоїв робочих місць, або за рахунок того та іншого одночасно.

Вирівнювання тривалостей технологічних операцій у непоточному виробництві має дві об’єктивні причини. Перша полягає в тому, що як за умов поточного виробництва, організація безперервності протікання виробничого процесу у непоточному виробництві вимагає синхронізації тривалостей операції. Друга причина вирівнювання – необхідність комплектування предметів праці в процесі їх виготовлення до розмірів планово-облікової одиниці (машинокомплект, умовний комплект, бригадокомплект, маршрутний комплект тощо).

Календарна межа вирівнювання тривалості технологічних операцій характеризує хід виробничого процесу з двох його протиречивих боків – як безперервність завантаження робочих місць (R _j) і як безперервність виготовлення предметів праці (R _i).

Не викликає сумнівів те, що при заданих організаційно-технологічних умовах мінімум витрат на виробництво досягається при найбільшій безперервності використання засобів виробництва (робочих місць), а це відповідає єдиному оптимальному рівню виготовлення партій виробів у виробництві (R _e).

Об’ємно-динамічний метод планування і організації ходу виробництва за принципом безперервного завантаження планових робочих місць дозволяє забезпечити не тільки безперервне завантаження планових робочих місць, але й максимальну тривалість виробничого циклу виготовлення розглядаємого маршрутного комплексу деталей (T_МДК).

Якщо на кожній операції процесу виготовлення маршрутного комплекту деталей (тобто на комплектооперації) використовується одна чи більша кількість робочих місць, то тривалість його виробничого циклу можна визначити за формулою:

M m-1

T_МДК = ń Σ ť_j - Σ (ń- C j) ť _{M j}

j=1 j-1

де ń – кількість найменувань виробів, що будуть виготовлені на ділянці у певному плановому періоді і складаючих один комплект деталей;

ť _j – середній інтервал часу, через який здійснюється передача партії виробів одного найменування на наступну комплектооперацію після завершення їх обробки на j- ій комплектоопреації (ť _j = t _j / C _j);

ť _{M j} – менший з двох середніх інтервалів часу, через які здійснюється передача деталей комплекту з суміжних j-ої чи (j + 1) -ої комплектооперацій;

C _j – кількість робочих місць, що задіяні у обробці деталей комплекту на меншій j- ій комплектооперації;

t _j – середня тривалість виконання технологічних операцій над деталями комплекту на j-ій комплектооперації (чи на j-тому рівні робіт);

j – порядковий номер комплектооперації чи операції типового технологічного маршруту, за яким деталі розглядаємого комплекту проходять обробку, j=1, m.

Тут цикл виготовлення комплекту деталей визначається з урахуванням умов організації виробничого процесу: кількості номенклатурних позицій в плані (ń); кількості робочих місць, що використовуються на кожній операцій процесу (C _j); середньої тривалості виконання однієї технологічної операції над деталями комплекту на кожній j-ій комплектооперації (R _e). Цією формулою визначається зв’язок між кількістю номенклатурних позицій в плані, плановим строком виконання робіт і нормативним розміром партії деталей.

Календарна синхронізація циклів виготовлення деталей має явний характер. Так, якщо деталі мають однакову кількість операцій, то їх цикли вирівнюються внаслідок вирівнювання тривалості їх операцій. Деталі у виробничих підрозділах виготовлюються, як правило, комплектами, а це означає, що тривалість циклу виготовлення кожної деталі комплекту дорівнює тривалості циклу виготовлення розглядаємого комплекту деталей.