Изготовление колесных пар из новых и годных к ремонту колес и осей

10.5.1 Основные размеры колесных пар, изготовленных с использованием колес и осей нового изготовления должны соответствовать требованиям ГОСТ 4835, а изготовленных из годных к ремонту осей или колес - требованиям Инструкции ЦВ/3429.

10.5.2 Подготовка элементов колесной пары к прессовой посадке должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 4835. Элементы колесной пары проверяют и подбирают по размерам. Размечают середину оси и обозначают керном. Посадочные поверхности ступиц колес и подступичные части оси перед прессовой посадкой колес на ось должны быть тщательно очищены, насухо протерты и покрыты ровным слоем натуральной олифы по ГОСТ 7931 или термообработанного растительного масла (льняного по ГОСТ 5791, конопляного по ГОСТ 8989 или подсолнечного по ГОСТ 1129).

При термообработке масло следует нагреть до температуры от 140⁰С до 150⁰С, выдержать при этой температуре 2-3 ч, а затем после охлаждения дать отстояться не менее 48 ч. Осадок масла не следует использовать при посадке колес на ось.

Для исключения попадания в масло механических примесей, грязи и пыли масло должно храниться в чистой емкости с плотно закрывающейся крышкой и металлической сеткой, расположенной на некотором расстоянии от дна.

10.5.3 Колеса и оси перед посадкой должны иметь одинаковую температуру. Допускается разница температур не более 10⁰С при условии превышения температуры колеса над температурой оси.

10.5.4 Не разрешается посадка на одну ось колес с разницей по толщине обода более 5 мм. Посадка колес на оси должна производиться с применением втулки, исключающей изгибы шеек осей, повреждение их образующих поверхностей и деформацию резьбы, а также обеспечивающей соосность колес и оси.

10.5.5. Посадка колес на оси должна быть прессовой и выполняться на гидравлическом прессе с записью на ленте диаграммы «давление-путь» самопишущим прибором в соответствии с требованиями ГОСТ 4835.

Класс точности самопишущего прибора должен быть не ниже 1,5%, погрешность хода диаграммы – не более 2,5%, толщина линии записи – не более 0,6 мм по ГОСТ 2405, ширина диаграммной ленты – не менее 100 мм, масштаб записи по длине должен быть не менее 1:2, а одно деление по высоте диаграммы, равное 1 мм, должно соответствовать усилию не более 24,5 кН (2,5) тс.

Допускается производить запись диаграммы посадки колес на ось с использованием компьютера по программе, согласованной в установленном порядке.

Скорость движения плунжера пресса при посадке колес на ось должна быть не более 3 мм/с.

10.5.6 Значения конечных усилий запрессовки на каждые 100 мм диаметра подступичной части оси должны быть в пределах:

- 382,6 – 569,0 кН (39 – 58 тс) при шероховатости поверхности отверстий ступиц колеса Rz ≤ 20 мкм;

- 421,8 – 569,0 кН (43 – 58 тс) при шероховатости поверхности отверстий ступиц колеса 20 < Rz ≤ 30 мкм.

На каждом предприятии составляется таблица усилий запрессовки для различных диаметров подступичных частей осей через 1 мм с учетом переводного коэффициента пресса. При составлении таблицы результаты подсчета округляют до целых значений 100 кПа (1,0 кгс/см²) в сторону повышения для нижнего и верхнего пределов. Если самопишущий прибор регистрирует усилие запрессовки, таблица перевода не составляется.

10.5.7 Значение натягов колес на оси должно быть от 0,10 до 0,25 мм.

10.5.8 Качество прессового соединения колес с осью должно контролироваться по диаграмме запрессовки и оцениваться мастером ВКМ. При оценке диаграммы проверяют:

- значение конечных усилий (Р_зк);

- длину сопряжения (L);

- форму кривой.

Длина сопряжения колеса с осью, форма диаграммы прессовой посадки колес на ось, а также условия повторной прессовой посадки должны соответствовать требованиям Инструкции ЦВ/3429.

10.5.9 На бланке кроме диаграмм запрессовки колес на ось должны быть записаны следующие данные:

- дата запрессовки;

- тип колесной пары;

- индивидуальный номер колесной пары (включает в себя: условный номер предприятия-изготовителя оси (4 знака), порядковый номер оси (до 6 знаков), и последние две цифры года изготовления оси);

- полная маркировка цельнокатаных колес (последние две цифры года изготовления колеса, марка стали, номер плавки, номер завода-изготовителя колеса);

- сторона колесной пары (правая или левая). Правой стороной колесной пары считается та, на торце оси которой выбиты клейма, относящиеся к изготовлению оси;

- конечные усилия запрессовки (Р_зк) колес на ось и длины линий сопряжения (L) колес с осью.

Допускается на бланке диаграммы указывать расстояние между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес, диаметры колес по кругу катания.

На каждой забракованной диаграмме выполняется пометка «брак» с указанием причины.

10.5.10 После изготовления колесной пары оформляется «Технический паспорт колесной пары грузового вагона» (приложение Ж), к которому прилагается бланк с годными диаграммами запрессовки колес.

В случае, когда производилась повторная прессовая посадка колеса на ось, к бланку с годными диаграммами запрессовки колес прилагается диаграмма первичной посадки колеса («брак»).

Технический паспорт с бланком диаграммы прессовой посадки должны храниться на предприятии, изготовившем колесную пару в течение 20 лет.

Все первичные и повторные прессовые посадки колес на оси должны фиксироваться в журнале учета изготовления колесных пар (форма журнала - свободная)

10.5.11 Прессовая посадка колес на ось производится в следующей последовательности:

- колеса и ось с отмеченной серединой подают к прессу;

- протирают насухо подступичную часть оси и посадочные поверхности ступиц обоих колес;

- покрывают ровным слоем масла подступичные части оси и посадочные поверхности ступиц обоих колес;

- заводят ось в ступицы обоих колес;

- контролируют совпадение геометрических осей прессуемых элементов колесной пары с осью плунжера, не допуская перекосов колес относительно оси;

- устанавливают между плунжером пресса и торцом оси предохранительную втулку;

- определяют середину оси;

- подводят плунжер к торцу оси и производят прессовую посадку колеса на ось;

- отводят плунжер от торца оси, снимают предохранительную втулку;

- проверяют качество прессового соединения по диаграмме запрессовки;

- колесную пару разворачивают на 180⁰ и все операции повторяют для другой стороны колесной пары;

- производят регистрацию результатов прессовой посадки колес на ось в журнал учета изготовления колесных пар (форма журнала - свободная)

- на внутреннюю сторону диска колеса ставят меловую отметку: «годная» или «брак»;

- производят замеры «годной» колесной пары (расстояние между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес, разница расстояний от внутренних поверхностей ободьев колес до торца оси с обеих сторон колесной пары);

- на одну из внутренних граней колес мелом наносят результаты измерения;

- оформляют бланк прессовой посадки колес на ось и «Технический паспорт колесной пары грузового вагона»;

- признанную годной колесную пару с разницей диаметров колес более 1,0 мм передают в колесотокарный участок для обточки поверхности катания колес, а с разницей диаметров колес менее 1,0 мм – на участок неразрушающего контроля;

- забракованную колесную пару подают к прессу для распрессовки колесных пар.

 

 

11 Колесотокарный участок