Ориентировочные данные для выбора

форм поточного производства

Форма поточного производства	Тип производства	Кол-во деталей, закрепленных за линией	Условие для организации потока	Показатель целесообразности организации поточного производства
Непрерывно-поточное	Массовый		g¢mi = 1	gmi = a (целое число) по всем операциям технологического процесса
Прерывно-поточное	g¢mi» 1	gmi ³ 0,75 по основным операциям технологического процесса
Переменно-непрерывно-поточное	Крупно-серийный	2-5	= 1	gmi ³ 0,5 ¸ 0,2, но равный по всем операциям для каждой из деталей
Переменно-прерывно-поточное	³ 1	gmi ³ 0,5 ¸ 0,2, по основным операциям для каждой из деталей
Групповые потоки	Крупно-серийный	От 2 и более	» 1	gmi >< 0,5 ¸ 0,2 по основным операциям

 

Определение состава вспомогательных и обслуживающих подразделений устанавливается на основе рекомендаций в литературе и опыта передовых отечественных и зарубежных фирм.

Проектируемый состав вспомогательных участков цеха зависит от степени централизации вспомогательных работ по предприятию в целом. Любой вспомогательный участок должен быть предусмотрен в производственной структуре цеха, если эти вспомогательные функции централизованно не выполняются или выполняются не полностью.

 

Последовательность выполнения задания представлена ниже:

1. Расчет основных производственных участков осуществляется по формулам 13.1-13.3 с использованием исходных данных, представленных в табл. 13.1 и табл. 13.3 (см. Приложение 3).

2. Тип производства в цехе определяется по формулам 13.6, 13.7 с использованием данных табл. 13.3. и 13.4 (см. Приложение 3).

3. Выбор формы и профиля специализации участков определяется на основе типа производства и классификации деталей. Для этой цели используются данные табл. 13.3 и расчетные значения показателей K_gi, выполняемые по формулам 13.8-13.10, 13.13 и сведенные в форме табл. 13.4.

Классификация деталей (табл. 13.5) и закрепление их за участками выполняются в формах табл. 13.6-13.7 (см. Приложение 3) по двум вариантам.

Закрепление деталей по варианту 1 осуществляется по конструктивному типу с учетом общности технологических маршрутов (табл. 13.6).

Специализация участков возможна на изготовление корпусов и крышек, валов, втулок. При окончательном закреплении деталей за участком удовлетворяются требованиям:

Ö группировка деталей по степени сходства наладок рабочих мест, т.е. все детали, требующие выполнения технологических операций на токарных автоматах, сосредотачиваются на одном участке, независимо от конструктивного типа;

Ö должно выполнятся условие равновеликости участков, которое определяется по зависимости (13.12).

Возможно закрепление деталей за участками по основным технологическим маршрутам (табл. 13.7, вариант 2). При этом могут быть обеспечены условия создания равновеликих участков, но нарушается подетальная специализация участков.

Для окончательного уточнения специализации участков выполняются проверочные расчеты коэффициента загрузки оборудования.

4. Для выявления возможных форм организации производства на поточных линиях отбираем наиболее сложные в изготовлении детали. Число операций К_оi > 5 с высоким показателем g¢_mi, имеющие общий основной технологический маршрут обработки.

Сопоставляем показатели с условиями организации поточного производства и осуществляем отбор деталей, имеющих высокую вероятность организации поточного производства.

Расчеты показателей массовости по каждой из деталеопераций для отобранных выше деталей выполняются по формуле 13.6 с использованием данных табл. 13.2, 13.8, 13.9 (см. Приложение 3). Анализ показателей массовости по группам деталей позволяет сделать выводы о целесообразности организации различных форм поточного производства (табл. 13.8).

13.4. Оптимизация планировки оборудования участка

13.4.1. Методические рекомендации

Организация производственного процесса в пространстве предполагает создание рациональной планировки цехов, участков, складов, а также рациональное размещение оборудование и рабочих мест в них.

Планировка оборудования влияет на величину транспортных расходов, себестоимость продукции, капиталовложения, прямоточность, непрерывность и ритмичность производственного процесса, уровень организации труда и т.д. Расстановка оборудования определяет длину транспортных путей при изготовлении продукции, объем грузооборота цеха.

Под грузооборотом понимается общий объем транспортных работ на участке. С увеличением длины транспортного пути возрастает количество потребных транспортных средств, увеличиваются капитальные вложения в эти средства и расходы по их эксплуатации, что приводит к росту себестоимости продукции. Кроме того, растет длительность цикла изготовления изделий, увеличивается размер и стоимость незавершенного производства, а, следовательно, и вложения в оборотные средства.

Таким образом, для цехов, участков, и многономенклатурных поточных линий наиболее целесообразным критерием оптимальности решения рассматриваемой задачи является минимизация объема грузооборота продукции (Q).

Решение задач планировки оборудования является многовариантным. Число возможных вариантов расположения оборудования p на участке из К станков определяется количеством возможных сочетаний p=К.

Для решения задач с большим количеством вариантов в настоящее время разработаны и применяются на практике следующие методы: 1) группировки; 2) математико-логический; 3) статистического моделирования (метод Монте-Карло); 4) перестановок; 5) квадратичного программирования; 6) «ветвей и границ»; 7) размыкания контура графа.

В данной работе принимаем метод направленного перебора – метод перестановок.