Матрица масс

. .

ЗАДАНИЕ 14. Проектирование инструментального обеспечения.

 

14.1. Условие задания.

Определение расходного фонда оснастки

Определить годовой расход (расходный фонд) оснастки, рассчитав расход режущего и мерительного инструмента, необходимого для изготовления продукции предприятия.

 

14.2. Исходные данные

Годовой объем выпуска обрабатываемых и контролируемых деталей и необходимые для расчетов нормативные данные представлены в табл. 14.1, 14.2.

 

Таблица 14.1

Исходные данные для расчета величины

расходного фонда режущего инструмента

Показатели	Варианты задачи
1. Годовая программа деталей, тыс.шт.
2. Машинное время на деталеоперацию, мин.	1,85	0,4	7,4	0,6	1,35	0,7	2,0	1,5	1,3	3,6
3. Число одновременно работающих инструментов
4. Величина рабочей части инструмента, мм.	5,1	8,0	7,3	10,0	2,8	3,0	10,0	12,0	8,0	6,0
5. Средняя величина снимае­мого слоя при каждой заточке, мм.	0,7	1,0	0,6	0,4	0,4	0,5	0,4	0,6	0,7	0,5
6. Коэффициент случайной убыли инструмента	0,05	0,04	0,05	0,03	0,05	0,02	0,06	0,04	0,03	0,05
7. Стойкость инструмента между двумя переточками, ч.	2,4	1,1	4,0	2,0	2,4	1,5	2,4	1,6	2,0	2,4

Таблица 14.2

Исходные данные для расчета величины

расходного фонда мерительного инструмента

Показатели	варианты задачи
1. Годовой выпуск деталей по программе, тыс.шт.
2. Количество промеров на деталь
3. Коэффициент выборочности контроля	0,3	0,2	0,3	0,5	0,4	0,2	0,3	0,4	0,1	0,5
4. Величина допустимого износа мерительного инструмента, мкм.
5. Число промеров на 1 мкм износа мерительного инструмента
6. Число плановых ремонтов
7. Коэффициент случайной убыли инструмента	0,05	0,06	0,03	0,06	0,05	0,04	0,06	0,05	0,03	0,06

 

14.3. Методические рекомендации

Планирование инструментального обеспечения на предприятии включает определение расходного и оборотного фонда оснастки. Расход оснастки устанавливается на программу выпуска продукции.

Величина расходного фонда режущего инструмента в натуральном выражении на планируемый период определяется по формуле 14.1.

, (14.1)

где R_ui – расход инструмента, шт.;

N – число деталей, обрабатываемых данным типоразмером инструмента, шт.;

t_маш. – машинное время выполнения деталеоперации, мин.;

d – число одновременно работающих инструментов данного типоразмера;

T_ui – стойкость инструмента до полного износа, час;

60 – перевод в минуты.

 

Норма износа T_ui определяется по формуле 14.2.

T_ui = (n + 1) t _ст (1 – K_уui)

T_ui = (L / l + 1) t _ст (1 – K_уиi), (14.2)

где n – число переточек данного инструмента;

t _ст – стойкость инструмента между двумя переточками, час.;

K _уиi – коэффициент случайной убыли инструмента;

L – величина стачиваемой при переточке рабочей части инструмента, мм.;

l – величина слоя, снимаемого с рабочей части при нормальном притуплении при каждой переточке инструмента, мм.

 

Величина расходного фонда мерительного инструмента в натуральном выражении на планируемый период определяется по формуле 14.3.

, (14.3)

где N – число деталей, подлежащих измерениям, шт.;

i – число измерений на одну деталь;

K_в.к. – коэффициент выборочности контроля;

l_ui – величина допустимого износа, мкм.;

K_p – коэффициент, учитывающий плановые ремонты инструмента (или число ремонтов);

n_ст – норматив стойкости мерительного инструмента (число промеров на один микрон износа мерительного инструмента).

 

Последовательность выполнения задания представлена ниже.

В соответствии с выбранным вариантом задания (табл. 14.1) по формулам 1, 2 рассчитать величину расходного фонда режущего инструмента. Затем определить величину расходного фонда мерительного инструмента по формуле 3, используя исходные данные соответствующего варианта (табл. 14.2).

Используя данные расходного фонда и нормативы запасов инструмента для предприятия определяется плановая потребность в оснастке.

 

ЗАДАНИЕ 15. Планирование запасов инструмента

 

15.1. Условие задания

Определить запасы инструмента для изготовления деталей в крупносерийном типе производства.

 

15.2. Исходные данные

Месячный расход инструмента, количество одновременно работающих инструментов на оборудование и необходимые нормативные данные представлены в таблице 15.1.

Таблица 15.1

Исходные данные

Показатели	варианты задачи
1. Шифр инструмента
2. Количество рабочих мест l -ной группы, использующих u -тый инструмент
3. Число инструментов u, одновременно установленных на каждом рабочем месте в l -ной группе
4. Время нахождения инструмента на рабочем месте в установленном виде между двумя заточками (в часах).		0,5
5. Периодичность подачи u-того инструмента на рабочее место в часах
Показатели	варианты задачи
6. Время нахождение инструмента в заточке в часах
7. Расход u -того инструмента в месяц
8. Периодичность подачи u -того инструмента из ЦИСа в ИРК в месяцах
9. Периодичность пополнения ЦИСа u -тым инструментом, месяцы

ИРК - инструментально-раздаточная кладовая

ЦИС - центрально-инструментальный склад

15.3. Методические рекомендации

Нормы запаса инструмента в натуральном выражении зависят от организации обслуживания цехов и рабочих мест инструментом. В условия централизованной заточки инструмента и регламентированном по срокам периода обслуживания рабочих мест нормы запаса инструмента рассчитываются по формулам, приведенным в таблице 15.2.

Таблица 15.2

Расчет норм запаса инструмента в

условиях централизованной заточки

Место нахождения запаса инструмента	Расчетная формула
Инструмент, установленный на рабочем месте
Резервный инструмент на рабочих местах
Инструмент в заточке и ремонте
Инструмент в кладовой (ИРК)
Всего в цехе
В центральном инструментальном складе (ЦИСе)
Всего на предприятии

 

Условные обозначения:

S_l – количество рабочих мест l -ной, применяющих u -тый инструмент

U_l – число инструментов u, одновременно установленных в l -ной группе

t_nu – периодичность подачи u -того инструмента на рабочие места

t_эu – эквивалент стойкости - время нахождения инструмента на рабочем месте между двумя заточками, который определяется следующим образом.

– время нахождения инструмента на рабочем месте в установленном виде между двумя заточками, час.

t_зи – время нахождения инструмента в заточке, час.

t_шт.u – штучное время обработки деталей u -м инструментом, час.

t_маш.u – время машинной работы, мин.

t_cu – стойкость u -того инструмента между двумя переточками, час.

R_мu – расход u -того инструмента

T _ирк.u – периодичность подачи u -того инструмента из ЦИСа в ИРК, месяц

T _цис.u – периодичность пополнения ЦИСа u -м инструментом, месяц

Q_u – запас инструмента на каждом месте его нахождения, шт.

ЗАДАНИЕ 16. Проектирование технического обслуживания и ремонта основных фондов

 

16.1. Условие задания

Для оборудования участка механического цеха рассчитать годовой объем ремонтных работ; определить потребную численность ремонтных рабочих (слесарей и станочников); построить годовой график ремонта оборудования.

 

16.2. Исходные данные

Цех работает в условиях серийного производства. На станках преимущественно обрабатываются стальные заготовки. Станки легкие и средние. Срок службы станков – до 10 лет. Условия эксплуатации нормальные. Действительный фонд времени одного рабочего равен 1750 часов.

Остальные исходные и справочные данные представлены в табл. 16.13, 16.14.

 

16.3. Методические рекомендации

Планирование вывода оборудования в ремонт, определение объемов ремонтных работ базируется на нормативах длительности межремонтного цикла, структуре межремонтного цикла, трудоемкостей работ и др. На предприятиях действует система планово - предупредительного ремонта – ППР (трех видовой ремонт – капитальный, средний, малый) или система ТОРО (двух видовой ремонт – капитальный и текущий ремонт). Нормативные данные, приведенные ниже, выбираются в зависимости от системы технического обслуживания и ремонта оборудования, используемой на предприятии. Структура межремонтного цикла по системе ППР представлена в таблице 16.1.

Длительность межремонтного цикла – период времени между двумя капитальными ремонтами или от ввода в эксплуатацию оборудования до первого капитального ремонта.

Формула для определения Т_мрц по системе ППР приведена в табл. 16.2.

Численные значения коэффициентов, учитывающие характер производства, род обрабатываемого материала, условия эксплуатации оборудования приведены в табл. 16.3.

При построении графиков ремонтов и осмотров оборудования необходимо знать структуру межремонтного цикла Т_мрц, межремонтного и межосмотрового периодов.

Для расчета длительности межремонтного цикла в календарном времени необходимо учитывать время простоя оборудования в ремонте и годовой фонд работы оборудования. Нормы времени простоя оборудования в ремонте при работе бригады ремонтного цеха в 1 смену на единицу ремонтной сложности приведены в табл. 16.4.

Таблица 16.1

Структура межремонтного цикла по системе ППР

Оборудование	Ремонтные работы Чередование работ	Количество
ремонтов средних	малых	осмотров
Металло-режущие станки	Легкие и средние весом до 10 т.	Выпус-каемые до 2000 г.	К-О-М-О-М-О-С-О-М-О-М-О-С-О-М-О-М-О-К
Выпус-каемые с 2000 г.	К-О-М-О-М-О-С-О-М-О-М-О-К
Крупные и тяжелые весом св. 10 т. до 100 т.	К-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-С-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-С-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-К
Особо тяжелые и свыше 100 т. и уникальные	К-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-С-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-С-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-К

 

Примечание: К – капитальный ремонт, С – средний ремонт, М – малый ремонт.

Трудоемкость ремонтных работ подсчитывается с помощью условных единиц сложности ремонта и норматива трудоемкости.

Трудоемкость 1 ЕРС в нормо-часах по видам ремонтов и ремонтных работ по системе ППР в табл. 16.5.

Таблица 16.2

Эмпирические формулы для определения длительности

межремонтного цикла по системе ППР (в час.)

Оборудование	Продолжительность Т рц (ч)
до 10 лет	Тмрц = А*bм*bу*bп*bт	А = 24000
свыше 10 до 20 лет	А = 23000
свыше 20 лет	А = 20000

Таблица 16.3

Значение коэффициентов

Металлорежущие станки	Коэффициент	Определяемый параметр	Значение коэффициента
bп	Характер производства массовый серийный единичный	1,0 1,3 1,5
bм	Обрабатываемый материал сталь чугун цветные	1,0 0,8 0,75
bу	Условия эксплуатации нормальные запыленные	1,1 1,0
bт	Масса легкие, средние тяжелые особо тяжелые	1,0 1,35 1,75

 

Таблица 16.4

Нормы простоя оборудования в ремонте (в сутках)

Вид ремонта	Нормы простоя в цехах при работе в одну смену
Малый ремонт Средний ремонт Капитальный ремонт	0,25 0,6 1,0

Таблица 16.5

Трудоемкость ремонта на одну

единицу сложности (нормо-час)

Вид ремонта	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие работы	Всего
Осмотр перед капитальным ремонтом	1,0	0,1	-	1,1
Осмотр	0,75	0,1	-	0,85
Малый ремонт	4,0	2,0	0,1	6,1
Средний ремонт	16,0	7,0	0,5	23,5
Капитальный ремонт	23,0	10,0	2,0	35,0

 

Организация ремонта станков с ЧПУ по системе ТОРО имеет специфическое отличие.

Нормативы структуры межремонтного цикла по системе ТОРО представлены в табл. 16.6.

Эмпирические формулы для определения продолжительности межремонтного цикла приведены в табл. 16.7.

Таблица 16.6

Структура межремонтного цикла по системе ТОРО

Класс точности	Категория массы	Структура межремонтно-го цикла	Количество текущих ремонтов в цикле	Количество плановых осмотров в цикле
Н	до 10 т.	КР-ТР-ТР-ТР-ТР-КР
св. 10 до 100т.	КР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-КР
Н,В А,С	до 10 т.	КР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-КР
св. 10 до 100т.

Таблица 16.7

Продолжительность межремонтного цикла

Оборудование	Продолжительность в часах
Вид	Класс	Категория массы	Межремонтного цикла	Межремонтного периода
Металлореж. станки	Н	до 10 т.	Тмрц = 16300: Ком*Кои*Ктс*Ккс**Квр*Кд	Тмр =Тмрц:5
св. 10 т. до 100 т.	Тмр =Тмрц:6
П,В А,С	до10 т. св. 10 т. до 100 т.	Тмр =Тмрц:9
Электродвигатели, комплектующие станок	Тмрц = 1200* *Кд*Кро*Квр*Ку	Текущие ремонты выполняют одновремен­но с ремонтами тех­ноло­ги­ческого агрегата

 

Эмпирические формулы продолжительности межремонтных циклов представляют произведение постоянного для каждого вида оборудования сомножителя на следующие коэффициенты, имеющие переменные значения:

К_ом- коэффициент обрабатываемого материала,

К_ои- коэффициент применяемого инструмента,

К_тс- коэффициент класса точности оборудования,

К_кс- коэффициент категории массы,

К_вр- коэффициент возраста,

К_д- коэффициент долговечности,

К_ро- коэффициент ремонтных особенностей,

К_у- коэффициент условий эксплуатации.

Значения коэффициентов, входящих в эмпирические формулы, приведены в табл. 16.8.

Длительность межремонтного цикла корректируется на коэффициент К_пр в зависимости от номера планируемого межремонтного цикла (табл. 16.9). Коэффициент долговечности К_д=1.

Вывод станков с ЧПУ в текущие ремонты следует производить после наработки нормативного количества часов оперативного времени. Трудоемкость ремонта по видам устанавливается с учетом ЕРС по нормативам, представленным в табл. 16.10-16.11.

Таблица 16.8

Значения коэффициентов

Вид оборудования	Коэффи-циент	Определяемый параметр	Значение коэффициента
Металлорежущие станки	Ком	Обрабатываемый материал	1,0
Сталь конструкционная Прочие материалы	1,0 0,75
Кои	Применяемый инструмент Металлический Абразивный	1,0 0,8
Ктс	Класс точности Н - нормальный П - повышенный В,А,С - высокий, особо высокий, особый	1,0 1,7   2,0
Ккс	Категория массы до 10 т. св. 10 т. до 100 т. св. 100 т.	1,0 1,35 1,7

Таблица 16.9

Значение коэффициента Кпр

Вид оборудования	Коэффициент	Возраст	Класс точности	Порядковый номер планируемого ремонтного цикла	Значение коэффициента
Все виды	Кпр	до 10 лет	Н,П,В,А,С	-	1,0
св. 10 лет	Н	до 4-го	1,0
П,В,А,С	до 3-го
Н	4-й, 5-й	0,9
П,В,А,С	3-й, 4-й
Н	6-й и более	0,8
П,В,А,С	5-й и более

Таблица 16.10

Трудоемкость ремонта 1 ЕРС в час

Вид работ	Трудоемкость в час 1 ЕРС
Всего	в том числе
Слесарные и прочие	Станочные
Механическая часть Капремонт Текущий ремонт Осмотр (полный) Осмотр перед капремонтом   Электрическая часть Капремонт Текущий ремонт Осмотр (полный) Осмотр перед капремонтом	50,0 6,0 0,85 1,1     12,5 1,5 0,2 0,25	36,0 4,0 0,75 1,0     10,0 1,2 0,2 0,25	14,0 2,0 0,1 0,1     2,5 0,3 - -

 

 

Таблица 16.11

Трудоемкость ремонта электронных устройств ЧПУ

Конструктивные группы устройств ЧПУ	Тип устройств ЧПУ	Норма времени на 1000ч, отработанных устройством ЧПУ, в час
Контурная с маг. лентой	КАМИ,ПРС-ЭК
Позиционная с перфолентой с кодовыми датчиками	С-68,С-70,С-70/3
Кодовая с перфолентой и линейным интерполятором	К2П,К2ПТ,К3П,К2ПТ-3
Контурная и комби­ниро­ван­ная с перфолентой и линей­но-круговым интерпо­лято­ром	К5П,У221,УМС,3М907,Н221М,Н331М,Н332М
Позиционная с перфолен­той, с линейными и круговыми датчиками перемещений	П323,П323А,П323Б,П323П323М
Универсальная система, по­строенная по принципу ЭВМ	Н551,Н552

 

Примечание: Ремонт электронных устройств ЧПУ выполняется по потребности и состоит в устранении потока отказов.

 

Среднегодовой объем ремонтных работ по системе ППР определяется по следующей формуле:

 

, нормо-час, (16.1)

 

где Q – среднегодовой объем ремонтных работ, нормо-час;

t_о– трудоемкость осмотра 1 ЕРС, нормо-час;

n_о– количество осмотров за ремонтный цикл;

t_m– трудоемкость малого ремонта на 1 ЕРС, нормо-час;

t_с– трудоемкость среднего ремонта на 1 ЕРС, нормо-час;

n_m– количество малых ремонтов за межремонтный цикл;

n_с– количество средних ремонтов за межремонтный цикл;

t_k– трудоемкость капремонта на 1 ЕРС, нормо-час;

SR – количество единиц ремонтной сложности (сумма ЕРС);

Т_мрц– длительность межремонтного цикла, год.

Длительность межремонтного цикла определяется по следующей формуле:

Т_мрц=А(bпbмbуbт) (16.2)

где bп– коэффициент, учитывающий характер производства (для серийного bп=1,3);

bм – коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (для металлорежущих станков нормальной точности при обработке стали равен 1,0);

bу – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (для металлорежущих станков в нормальных условиях механического цеха равен 1,0);

bт– коэффициент, учитывающий условия эксплуатации легких и средних металлорежущих станков, равен 1,0;

 

Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от сменности работ и вида ремонтных работ. Нормы продолжительности простоев оборудования в ремонте представлены в табл. 16.12.

Таблица 16.12

Норма продолжительности простоев оборудования

Виды работ	Норма простоя (ч) на 1 ЕРС при работе
в 1 смену	в 2 смены	в 3 смены
Капитальный ремонт Текущий ремонт Осмотр перед капремонтом Осмотр плановый Проверка точности Промывка Испытание элект. части	16,0 2,0 0,5 0,4 0,2 0,2 0,1	18,0 2,2 0,5 0,4 0,2 0,2 0,1	20,0 2,4 0,5 0,4 0,2 0,2 0,1

 

Потребное число ремонтных рабочих может быть определено по формуле:

(16.3)

где К_вр– коэффициент, учитывающий внеплановые работы;

F_р– полный годовой фонд времени одного рабочего;

К_в– планируемый коэффициент выполнения норм.

Примечание. Численность рабочих округлять рекомендуется в целом по цеху.

 

Для календарно-оперативного планирования вывода оборудования в ремонт составляется график ремонтных работ и подсчитывается суммарная трудоемкость ремонтов и осмотров путем перемножения их количества на соответствующую трудоемкость 1 ЕРС. Вид графика представлен в таблице 16.15.

Последовательность выполнения задания представлена ниже:

1. Определить структуру межремонтного цикла. На основании исходных данных (табл. 16.2.) и структурных формул, представленных в табл. 16.1 и табл. 16.6, установить структуру межремонтного цикла оборудования участка по одной из систем – ППР или ТОРО. Выбор системы технического обслуживания и ремонта оборудования осуществляется преподавателем.

2. Рассчитать длительность межремонтного цикла. В зависимости от выбранной структуры межремонтного цикла, используя справочно-нормативные данные (табл. 16.2, 16.3,16.7, 16.8, 16.9), определить по формуле 16.2 величину межремонтного цикла по оборудованию участка цеха.

3. Определить среднегодовой объем ремонтных работ.

Среднегодовой объем по видам ремонтных работ в зависимости от выбранной системы (ППР или ТОРО) определяется по формуле 16.1 с использованием нормативов, представленных в табл. 16.5, 16.10, 16.11.

4. Рассчитать потребную численность ремонтных рабочих.

Потребная численность по профессиям ремонтных рабочих определяется по формуле 16.3, исходя из значений среднегодовых объемов ремонтных работ по видам (слесарные, станочные, работы по ремонту электронной части оборудования), полученных в п.3 задания.

При этом следует руководствоваться следующими значениями: К_вр=1,2; F_р=1750 часов в год; К_в=1,1 или К_в=1 для слесарей.

5. Разработать годовой график вывода оборудования в ремонт.

График строится в форме таблицы 16.15. При построении графика используются данные, представленные в табл. 16.13, 16.14, нормативные значения трудоемкости ремонта на 1 ЕРС (табл. 16.5, 16.10), а также нормативы простоя оборудования в ремонте (табл. 16.4, 16.12).

Таблица 16.13

Исходные данные по составу оборудования участка

N п/п

Наимено­вание станков

Моде ли

Варианты

Количество станков

1.

Токарно-винторезные Токарно-винторезные Токарно-винторезные

1612В 1615А

2.

Токарно-револьверные Токарно-револьверные Токарно-револьверные

1П138

3.

Радиально-сверлильные Радиально-сверлильные

2Н53

4.

Вертикально-сверлильные Вертикально-сверлильные

2Н118

5.

Протяжные

6.

Горизонтально-расточные

261Б

7.

Горизонтально-фрезерные Горизонтально-фрезерные

680М 675П

8.

Универсально-фрезерные Универсально-фрезерные

9.

Круглошлифовальные Плоскошлифо­вальные

3Б161 372Б

10.

Зуборезные полуавтоматы Зубофрезерные полуавтоматы

Таблица 16.14

Исходные данные по составу

оборудования участка и видам ремонта

N п/п

Наимено­вание станков

Группа ремонтной слож­ности

Модели

Вид ремонта

Варианты

Дата предыдущего ремонта (номера месяцев)

1.

Токарно-винторезные Токарно-винторезные Токарно-винторезные

1612В 1615А

М1 М2 С

X - -

VIII - IX

- III -

- II V

I XII II

XI - VI

II X -

I - -

- XI VII

- IV -

2.

Токарно-револьверные Токарно-револьверные Токарно-револьверные

1П138

К М3 М4

II VIII III

- - II

- IV -

I - XI

- III -

V - II

- V I

VI - IX

II IX -

I - -

3.

Радиально-сверлильные Радиально-сверлильные

2Н53

С М1

X -

- IV

VI I

X -

- II

VI -

- VI

II -

XI I

- V

4.

Вертикально-сверлильные Вертикально-сверлильные

2Н118

К М2

- II

II -

- X

II -

VII -

- X

- II

IX -

III I

- VIII

5.

Протяжные

М3

IX

III

I

III

VIII

II

I

VI

-

X

6.

Горизонтально-расточные

261Б

М4

VI

I

III

VII

II

IV

II

III

VI

IX

7.

Горизонтально-фрезерные Горизонтально-фрезерные

680М 675П

С М1

II X

VI -

IV V

IV IX

XI -

V I

VI III

- II

VIII -

III V

8.

Универсально-фрезерные Универсально-фрезерные

М3 М2

III V

IV -

- VI

XII I

- IX

I -

- IV

IV X

V II

VIII -

9.

Круглошли­фо­вальные Плоскошлифо­вальные

3Б161 372Б

К М4

X -

I IX

VI IV

II III

- IV

III -

II XI

- I

XII -

II -

10.

Зуборезные полуавтоматы Зубофрезерные полуавтоматы

С М2

II -

V I

- IV

IX V

X III

VI -

VI -

- VII

VIII -

- IX

Таблица 16.15

График вывода оборудования в ремонт

Наименование оборудования

Модель

Инвентарный номер

Категория сложности (ЕРС)

Периоды (мес)

Послед-ний ремонт

Вид ремонтных работ

Трудоемкость (н-час)

Простои

Трудоемкость (нормо-час)

Межремонтный

Межосмотровый

Вид

Дата

Простои (сутки)

Всего

В т.ч. слесарных работ

Месяц

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

ЗАДАНИЕ 17. Планирование потребности в материалах

 

17.1. Условия задание

Определить потребность материала на годовую программу предприятия. Рассчитать нормативные запасы материала.

 

17.2. Исходные данные

Программа изготовления продукции и изменение остатков незавершенного производства приведены в таблице 17.1.

Таблица 17.1

Исходные данные

№ вари­анта	Программа предприятия, шт.	Увеличение остатков незавершенного производства, шт.
Насос погружной Nп	Насос цен­тробежный Nц	Насос специальный Nс	Насос погружный Нпп	Насос центробежный Нцп
1.
2.
3.

 

№ вари­анта	Программа предприятия, шт.	Увеличение остатков незавершенного производства, шт.
Насос погружной Nп	Насос цен­тробежный Nц	Насос специальный Nс	Насос погружный Нпп	Насос центробежный Нцп
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.

 

Данные о расходе материала и его остатках на складе на начало года приведены в таблице 17.2.

Таблица 17.2

Нормы расхода материала

Наименование материалов	Скорректированная норма расхода, кг	Специальные насосы	Остаток материала на начало года, т
на 1 погружной насос Нпр	на 1 центробежный насос Нцр	средний расход на 1 насос Нср, кг	планируемое снижение норм расхода, %
Прокат сортовой Прокат для поковок Сталь листовая Прокат цветных металлов Чугун литейный Бронза для цветного литья Трубы латунные Трубы газовые				-

 

 

17.3. Методические рекомендации

1. Определение потребного количества материала оцениваются по нормам расхода и годовой программе. Для изготовления погружных и центробежных насосов потребность материала определяется по скорректированным нормам расхода. Потребность материала для изготовления специальных насосов рассчитывается по среднему его расходу на 1 насос с учетом запланированного снижения этого расхода. Общая потребность материала на программу Q_общ определяется по формуле:

Q_общ = Q_г +/- Q_нп - Q_от (17.1)

где Q_г - потребность материала на годовой выпуск насосов, т;

Q_нп - потребность материала на создание запланированного уровня остатков незавершенного производства, т;

Q_от - используемые отходы, т (кг).

 

Потребность на годовой выпуск насосов Q_г определяется по формуле:

Q_г = ∑ Н_pi N_i (17.2)

где H_pi - принятая норма расхода на насос i-го наименования, кг;

N_i - годовая программа выпуска насосов i-того наименования, шт.

 

Аналогично определяется потребность материала на изменение остатков незавершенного производства.

Q_нп = ∑ H_pi H_пi (17.3)

Используемые отходы учитываются лишь при определении общей потребности материала по предприятию. Величина отходов рассчитывается по формуле:

Q_от = ∑ H_от N_i (17.4)

При этом учитывается изменение остатков незавершенного производства. В данном случае общая потребность, например, в сортовом прокате составит:

Q_общ = Q_г + Q_нп = Н^п_р (N_п + Н^п_п) + (N_ц + Н^ц_п) (17.5)

Потребность по видам материала по всем изделиям, рассчитанная указанным методом, по вариантам в соответствии с таблицей 17.3.

 

2. Расчет нормативных запасов материала на складе.

Запас материала на складе состоит из двух частей: текущего и страхового. По своей величине текущий запас непрерывно изменяется. Он может быть максимальным, средним и минимальным, величина которых зависит от периодичности поставки и среднесуточного расхода материалов.

Максимальный текущий Z _{т max} запас, равный величине поставляемой партии, определяется по формуле:

Z _{т max} = pt_п , (17.6)

где р - средне