Приемное устройство

Не менее важным фактором в процессе получения пленки является до­стижение однородности толщины. Для данной скорости выхода экструда­та и коэффициента раздува калибр пленки задается скоростью приемных зажимных валков. Желательно предусмотреть конструкцию зажимных валков с регулируемой высотой, что позволяет сократить расстояние от головки. Уменьшенная высота обеспечивает лучшую поддержку и ста­бильность пузыря и позволяет пленке входить на приемные валки те­плой, минимизируя морщины из-за нарушений оптимальной геометрии пузыря. Тянущие валки ведут уплощенную пленку от этой точки до на­моточного устройства.

Вытянутая в двух или в одном направлении, пленка после линии кристаллизации продолжает охлаждаться воздухом окружающей сре­ды, а затем постепенно складываться расходящимися под некоторым углом складывающими щеками.

Рисунок 32. Устройство складывания рукава

Движение пленки и ее вытяжка осуществляются обрезиненной, плотно прижатой к пленке парой валков. При складывании рукава на пленке могут образовываться складки (из геометрии известно, что длина образующей на фронтальной и профильной проекциях раз­лична). Для исключения образования складок необходимо подобрать оптимальный угол развода рамок, их симметричное положение отно­сительно рукава и высоту подъема каретки.

Захватывающий ролик служит для приемки пленки и сохраняет гер­метичность внутри пузыря. Избыточный или неравномерный прижим ролика вызывает сморщивание пленки. Чрезмерно большие расстоя­ния между головкой пресс-формы и захватывающим роликом могут нарушить стабильность пузыря, в то время как недостаточное расстоя­ние может привести к вытягиванию пленки по центру. Следовательно, желательно, чтобы захватывающий ролик легко выставлялся по высо­те и можно было регулировать его прижим.

Каретку, а вместе с ней и приемное устройство с тянущими валками необходимо поднять на такую высоту, чтобы исключить сваривание пленки по внутренней поверхности. Линия кристаллизации не должна достигать складывающего устройства.

Далее рукав в сложенном виде может либо разрезаться по бокам но­жами и наматываться на две бобины одинарным слоем, либо не раз­резаться и наматываться двойным слоем на одну бобину. Перед намот­кой пленки в рулоны она разравнивается по ширине наклонными или винтовыми направляющими роликами.

Одновременно с намоткой производится снятие статического элек­тричества с помощью нейтрализаторов, ионизирующих воздух, или в результате увлажнения воздуха. Образование статического электриче­ства можно снизить уменьшением сил трения пленки на направляю­щих роликах, для чего в валках имеются отверстия, через которые на­гнетается воздух.

При намотке необходимо обеспечить определенное усилие натяже­ния и исключить образование складок. Отрезанные кромки поступают на переработку в гранулятор и могут вновь добавляться в первичный полимерный материал.

Готовая пленка наматывается в виде рулонов на бобины, изготов­ленные из бумаги или пластмассы. При наматывании на бобину в ме­сте утолщения пленки получается валик и плоскостность намотки нарушается. Для предотвращения образования складок нужно посте­пенно утолщенное место перераспределять по толщине бобины, что достигается вращением формующей головки вместе с рукавом вокруг подводящего патрубка, вращением приемного устройства или верти­кально расположенного экструдера вместе с головкой.

В тех случаях, когда пленка наматывается на две бобины в виде однослойного полотна, рукав по краям обрезается дисковыми или плоскими наклонными лезвиями. Широко применяется также бес- кромочное разрезание рукава по линиям сгиба пленки наклонными ножами, введенными внутрь рукава. При изготовлении пленки про­водятся периодический или непрерывный контроль ее толщины по ширине и длине полотна, а также внешний осмотр с целью выявления дефектов. Прочностные и оптические показатели пленки оценивают в соответствии с ГОСТом[5].