| Описание неполадок
| Причины
| Способы устранения неполадок
|
|
|
|
|
| Лепестки нераспущенных волокон после гидроразбивателя.
| Недостаточное время роспуска листов целлюлозы.
| Увеличить время роспуска целлюлозы путем перехода на периодическую работу гидроразбивателя.
|
| Изменение уровня массы в бассейнах против заданного уровня
| Нарушение баланса расхода массы из-за неисправности насосов и (или) запорной арматуры.
| Устранить неисправность в насосе и (или) запорной арматуре.
|
| Снижение концентрации массы после сгустителя.
| 3 засорение сетки сгустителя.
4 снижение концентрации поступающей массы.
| 5 очистить сетку сгустителя.
6 повысить концентрацию массы.
|
| Изменение степени помола цел-зы после дисковых мельниц против установленных норм.
| 7 качество цел-зы не соответствует техническим нормам
8 изменение энергетической нагрузки из-за неисправности мельницы.
| 9 проверить качество цел-зы и подобрать режим размола
10 установить и устранить неисправность в оборудовании.
|
| Периодически повторяющиеся
|
| Сквозные дыры на бумаге.
Мелкие отверстия круглой формы.
| 11 смоляные пятна на сетке,
12 смоляные пятна на прессовых сукнах,
13 выщипы от перегретой поверхности сушильных цилиндров.
| 14 промыть сетку щелочью или керосином
15 очистить кордной сеткой и промыть горячим содовым раствором.
16 Прикрыть пар в перегретые цилиндры.
|
| Отверстия, вытянутые, обычно, в поперечном направлении.
| 17 разрыв ткани сетки или шва,
18 загрязнение шва сетки
| 19 починить сетку,
20 промыть шов щелочью или керосином
|
| Крупные разрывы на бумаге
| Масляные пятна на сетке или прессовом сукне.
| Промыть сетку керосином.
|
| «Дробленные» отверстия, чаще вытянутые в продольном направлении.
| Загрязнение ткани прессового сукна.
| Снизить давление прессования и натянуть сильнее сукно, желательно промыть его на ходу.
|
| Периодически не повторяющиеся
|
| Сквозные дыры.
Отверстия круглой формы
| Капель с потолка
| Усилить работу вентиляции, защитить бумполотно от капели.
|
| Просвечивающиеся пятна, мелкие
более крупные
| Пузырьки воздуха (пена) в бум
Пузырьки воздуха заносятся в бум полотно на сетке.
| Проверить рН массы, ввести химикаты.
Изменить выход массы ближе в центру грудного вала.
|
| Продолжение п.9
|
|
|
|
|
| Продольные темные полосы в виде жгутов.
| Формирование жгутов в напускной щели напорного ящика.
| Изменить зазор напускной щели.
|
| Пятна волокнистого происхождения:
крупные и небольшие стекловидного плотного строения.
Мелкие, плохо видимые, но ясно различимые на просвет.
| Разрыв сита узлоловителя;
Сгустки и пучки волокон на перфорированном валике.
| При первом обрыве из шланга промыть перфорированный валик; отключить вышедший из строя узлоловитель.
|
| Лепестки плохо размолотого полуфабриката или бумажного брака.
| Улучшить размол полуфабрикатов и очистку бумажного брака от пучков.
|
| Сор минерального происхождения:
черный сор или песок в бумаге.
| Волокнистые материалы или бумажный брак загрязнены;
Плохо отфильтрована поступающая свежая вода;
Плохая очистка растворов глинозема и наполнителей.
| Устранить загрязнение волокнистых материалов при хранении и транспортировке, усилить надзор за работой очистной аппаратуры;
Тщательно фильтровать растворы перед вводом их в массу.
|
| Пятна органического происхождения: слизь, масляные, смоляные.
| Загрязнение бассейнов, попадание масла из сальников насосов.
| Проверить наличие загрязнений по потоку, отключить и промыть загрязненные емкости.
|
| Грязные полосы.
Продольные серые или черные на поверхности бумаги.
| Царапает шабер на сушильном цилиндре или холодильнике.
| Отрегулировать работу шабера.
|
| Складки на бумаге:
Крупные косые в виде утолщенных кривых полос.
Мелкие косые в виде темных прожилок и резаная бумага.
|
Слабое натяжение бум. полотна перед мокрым прессом.
|
Отрегулировать натяжение полотна перед каландром; проверить положение разгонной дуги и правильность запрессовки валов каландра.
|
| Неравномерное натяжение бумажного полотна с образованием морщин перед каландром.
| Выровнять натяжение полотна перед каландром; проверить положение разгонной дуги и правильность запрессовки валов каландра.
|
| Морщины:
Мелкие косые с краев бум.полтна («жженка»)
|
Форсированная сушка бумаги, неудовлетворительный отлив бум.полотна на сеточной части БДМ.
Слабое натяжение сушильных сукон.
|
Снизить температуру поверхности сушильных цилиндров, особенно в первых группах; в некоторых случаях целесообразно изменить характер помола массы и отлив бумажного полотна.
Усилить сушильных сукон.
|
| Продолжение п.9
|
|
|
|
|
| Колебание массы 1м2 бумаги по ширине полотна.
| Неудовлетворительная работа напорного ящика или напускного устройства, деформация верхней линейки выпускной щели.
| Привести в надлежащее состояние работу напорного ящика и напускного устройства, устранить деформацию линейки выпускаемой щели, правильно отрегулировать.
|
| Маркировка на бумаге.
Отпечаток ткани сетки на нижней поверхности листа.
| Маркировка сетки.
| Целесообразно применение сглаживающего пресса или более высокого номера сетки
|
| Отпечаток на бумаге в виде светлых пятен.
| Маркировка бумаги ячейками отсасывающего гауч-вала.
| Требуется раззенковка отверстий гауч-вала.
|
| Зачерненные или залощенные большие поперечные полосы на бумаге.
| Прессовый вал имеет поврежденную резиновую оболочку, деформированную в виде продольных гряд, или имеются трещины на гранитном вале.
| Требуется смена или шлифовка валов.
|
| Часто повторяющиеся отпечатки в бумаги различной формы, темные в отраженном свете и прозрачные в проходящем свете.
| Маркировка от кусочков бумаги или смолы, приставшей к валам машинного каландра.
| Очистить валы от приставших загрязнений тряпкой, смоченной керосином или водой и почистить шабер.
|
| Дробление бумаги
| Слишком жирный помол массы.
| Снизить помол массы, повысить температуру массы перед БДМ.
|
| В бумаге имеются утолщения или утоньшения, хорошо заметные на просвет, хуже с поверхности.
| Чрезмерный залив на отсасывающих ящиках.
Отсасывающие ящики работают с перебоями и сбрасывают вакуум
Оттяжки и вмятины на сетке.
| Повысить вакуум в отсасывающих ящиках и уменьшить разбавление массы.
Отрегулировать работу отсасывающих ящиков.
Уменьшить залив массы на сетке, остановить машину и выправить вмятины.
|
| Ворсистость.
Бумага с поверхности ворсистая.
| Чрезмерный разогрев сушильных цилиндров.
| Снизить температуру сушильных цилиндров, особенно в начале сушки.
|
| Продушина (слабина).
Отжатые полосы в рулоне, волнистость в виде спирали.
| Неравномерность влажности и массы 1м2 бумаги по ширине полотна.
| Выровнять влажность бум.полотна; увеличить сухость бум.полтна после прессовой части.
|
| Плохой просвет бумаги.
| Высокая концентрация в напорном ящике; плохая разработка волокон.
| Снизить концентрацию в напорном ящике, увеличить удельную нагрузку на дисковых мельницах.
|
| Продолжение п.9
|
|
|
|
|
| Слабая намотка:
|
|
|
| Бумага спадает с патрона наката в сторону.
| Неправильная намотка бумаги на накате.
| Создать при намотке достаточно сильное и равномерное натяжение.
|
| Сырая кромка.
|
|
|
| Кромка бумаги более влажная, чем все полотно
| Сушильное сукно перепущено и не перекрывает бумагу.
| Отрегулировать ход сушильного сукна.
|
| Разноцветность.
Изменение оттенков бумаги.
| Нарушение дозировки или концентрации красителя для подцветки, а также композиции массы.
| Строго соблюдать режим окраски, проклейки, наполнения и дозировки компонентов к волокну.
|
| Неполадки при меловании бумаги.
|
| Обрывы при подаче пасты на машину.
| Состояние лезвия.
Повышенная влажность бумаги перед мелованием.
Плохое натяжение полотна.
| Проверить состояние лезвия.
Проверить влажность бумаги перед узлом мелования (не более 6%)
Отрегулировать натяжение бумажного полотна.
Отрегулировать с помощью реле времени последовательность подачи сначала спрысковой воды на сторону вала, а затем пасты на сторону шабера.
|
| Многократные обрывы на меловальном узле.
| Загрязнения в бумаге-основе и пасте.
Слабое натяжение бумаги.
| Проверить наличие загрязнении в бумаге и пасте и устранить их.
Отрегулировать натяжение бумажного полотна.
|
| Дефекты в виде полос.
| Загрязнения в массе, на машине и мел. узле.
Недостаточная рециркуляция пасты.
Плохое качество сукна в предварительной сушильной части.
| Проверить наличие загрязнении в массе, на
машине и меловальном узле и устранить их.
Проверить кратность рециркуляции пасты.
Провести анализ качества сушильного сукна
|
| Колебания массы меловального слоя.
| Неравномерный профиль влажности.
Загрязнения.
| Проверить профиль влажности.
Проверить наличие загрязнений в держателе шабера.
|
| Разносторонность
| Отклонения давления шабера.
Ухудшение профиля бумаги.
Неудовлетворительно работает шабер.
Неправильный зазор
| Проверить и отрегулировать давление шабера.
Отрегулировать отлив бумаги и добиться равномерности свойств.
Подобрать лезвие другой толщины (0,254-0,381) или изменить свободную длину 30мм, угол 300.
Отрегулировать установку зазора – 3,5мм (3-6мм)
|
| Продолжение п.9
|
|
|
|
|
| Загущение пасты
| Передозировка КМЦ, крахмала в каолиновую суспензию
| Снизить концентрацию каолиновой дисперсии или загустителей
|
| Пятна на бумаге
| Передозировка стеарата кальция, антивспенивателя
| Уменьшить дозировку
|
| Снижение лоска, влагопрочности
| Недостаточная дозировка стеарата кальция, антивспенивателя
| Увеличить дозировку
|
| Пыление бумаги
| Недостаточная дозировка связующих
| Увеличить дозировку
|
| Пониженный нанос
| Низкая концентрация
| Повысить концентрацию за счёт увеличения концентрации исходных компонентов
|
| Неполадки на участке по изготовлению гильз
|
| Обрыв полотна на бобинорезательном станке
| Неравномерная плотность намотки бумаги на накате, что вызывает перекос полотна и его неравномерное натяжение при разматывании.
Наличие дефектов разрезаемого рулона (склейки, дыры).
Разность толщины бумаги, особенно по краям
| Снизить скорость намотки станка для уменьшения усилий в полотне бумаги. Уменьшить натяжение бумажного полотна
Снизить скорость намотки, уменьшить натяжение бумажного полотна
Изменить положение установочного валика с целью выравнивания натяжения по всей ширине полотна
|
| Выпуклые торцевые стороны (тарельчатость)
| 21 слабая намотка вначале резки;
22 неправильная заправка на втулку или плохая втулка;
23 перекос бумажного полотна;
24 неравномерный прижим по мере намотки бобин
| 25 увеличить натяжение полотна;
26 сменить втулки, заправить бумагу вновь;
27 отрегулировать на раскате положение рулона;
28 отрегулировать вылегчивание балансира
|
| Проворачивание рулона на размоточной штанге
| Некачественная гильза в рулоне.
Чрезмерное натяжение полотна
| Заменить рулон.
Уменьшить натяжение полотна
|
| Неравномерная подача гильзы к блоку резки или её остановка на оправке
| Слабое натяжение ремня.
Загрязнение ремня клеем или маслом, сильный износ ремня.
Загрязнение оправки клеем
| Увеличить натяжение ремня.
Заменить ремень, а грязный положить отмачиваться.
Оборвать ленты, снять гильзу и промыть оправку горячей водой или паром, после чего насухо протереть и смазать маслом
|
| Продолжение п.9
|
|
|
|
|
| Профиль гильзы неровный
| Кончилась одна или несколько бобин.
Неровные края полос бумаги. Лента большей ширины, чем это требуется
| Заправить новые бобины.
Отрегулировать ножи на бобинорезательном станке. Заменить бракованную бобину
|
| Не работает воздушный фильтр «Циклон»
| Скопление пыли и опилок в пылесборнике и воздушном мешке
| Прочистить пылесборник, устранить неисправность фильтра
|
| Неудовлетворительное качество обреза гильзы
| Затупилась пила.
Неправильно отрегулирован поперечный обрез гильзы.
Слабо поджаты направляющие ролики
| Заточить пилу.
Маховичком регулировки обреза добиться ровного среза.
Отрегулировать зазоры между гильзой и роликами
|
| Конец гильзы раскручивается при обрезе
| Плохая проклейка полосок картона.
Влажный картон
| Проверить плотность, температуру клея, влажность картона. Отрегулировать подачу клея шаберами
|
