Микрологистических концепций и систем

Производственная концепция	Год, автор	Основное содержание концепции	Сопутствующая логистическая концепция (система)
1. Разделение труда	1776 г., А. Смит	Разделение производственного процесса на ряд операций и закрепление за каждой операцией различных рабочих	-
2. Взаимозаменяемости частей	1790 г., Е. Уитни	Стандартизация элементов продукции для обеспечения взаимозаменяемости (относится не к пищевой продукции, а к оборудованию для ее производства)	-
3.АВС-анализ Парето-анализ	1900 г., В.Парето	Метод классификации элементов: не все элементы одинаково важны (значимы)	-
4. Научный менеджмент	1944 г., Ф. Тейлор	Наблюдение, измерение, анализ и улучшение рабочих процессов; нахождение наиболее лучших способов выполнения каждой операции с точки зрения максимизации выпуска продукции	-
5. Диаграмма производственных операций	1912 г., Г. Гантт	В основе – график, наглядно показывающий загрузку рабочих во времени и позволяет ее регулировать. Заложены основы производственного планирования	-
6. Конвейер, поточная сборка	1913 г., Г. Форд	Впервые конвейер был применен при сборке автомобиля. Выработка правильных движений рабочими для работы на конвейерной линии позволила резко увеличить производительность труда и снизить затраты на производство продукции	-
7.Модели управления запасами	1913- 1925 гг., Ф. Харрис, Р. Уилсон	Математические модели, используемые для принятия решений по управлению производственными запасами	-
8. Статистические оценки и контроль	1935- 1940 гг.	Первое использование статистических методов для контроля производственных процессов	Военная логистика
9. Исследование операций	1940 г.	Методологический и методический инструментарий для оптимизации решений в управлении (впервые применен в военной области)	Военная логистика
10. Появление цифровых электронно-вычислительных машин (ЭЦВМ)	1951 г., С. Юнивак	Компьютеры начали использоваться на предприятиях для планирования, контроля и т.п. производственного процесса. Компьютеры становятся интегральной частью операционного управления	Военная логистика. Фрагменты промышленной логистики
11. Total Quality Management (TQM). Абсолютный контроль качества	1950- 1970 гг. Э. Деминг, Дж. Юран, К. Ишикава, Ф. Кросби	Философия управления качеством, впервые примененная японскими автомобилестроительными корпорациями	Концепция бизнес-логистики система MRP I
12. CAD/CAM – технологии и системы	1960- 1970 гг.	Первоначальное использование компьютерных систем поддержки проектирования и производства (подобных отечественным САПР и АСУ)	Концепция JIT система KANBAN; Концепция RP система MRP I
13. Гибкие производственные системы (FMS) Компьютерный контроль данных (CNS)	1970- 1980 гг.	Использование быстро переналаживаемого технологического автоматизированного оборудования. Компьютерная поддержка производства.	Концепции JIT, RP системы MRP II, OPT, KANBAN
14. Компьютерные интегрированные производства (CIM)	1980- по настоящее время	Интегрированное использование компьютеров, информационных технологий, гибких производственных систем в планировании, производстве и управлении качеством	Концепции Lean-production, DDT, QR, CR, AR Микрологистические комбинированные системы. Модификации MRP II, OPT, KANBAN

 

Синергия современных возможностей всеобщего управления качеством, передовых производственных технологий и логистики позволяет предприятию достичь конкурентных преимуществ в гибкости, быстрой реакции на изменение потребительского спроса, себестоимости производства, качества продукции и сопутствующего сервиса, производительности труда. Результатом интеграции TQM, AMT и логистики является повышение эффективности и системной устойчивости предприятия на рынке, обеспечение возможности внедрения инноваций и выполнения стратегических задач.

 

2. Основы управления материальными потоками в производстве.

 

Воронкообразная модель логистической системы. Управление движением материальных потоков в производстве может осуществляться с использованием модели “воронки”. Воронка служит для упрощенного описания процесса движения материальных потоков в отдельных звеньях логистической цепи. В качестве реального объекта модели могут выступать: цех, участок, рабочее место, система складов или транспортная система.

Если представить поступающие в воронку заказы в виде шаров различной величины, определяемой трудоемкостью заказа, то система будет иметь максимальную пропускную способность (мощность) при условии рационального планирования материальных потоков (распределения заказов по отрезкам планового периода и формирования очередности выполнения работ). Процесс поступления и выбытия заказов изображается в модели в виде ломаной лини “запуска” или “выпуска” средняя длительность цикла заказа устанавливается исходя из объема незавершенного производства и реальной пропускной способности системы по формуле

 

,

 

где Т_Ц – длительность цикла выполнения заказа; Z_{н ср} – средняя величина незавершенного производства; N_ср – усредненное число выполненных заказов в единицу времени.

Последовательность прохождения заказов через звенья логистической цепи устанавливается с помощью правил распределения работ (обслуживания заказов), предписывающих те или иные приоритеты при выполнении работ. В практике управления материальными потоками используются следующие правила приоритетов:

· FIFO: “первый пришел – первый ушел”, т.е. наивысший приоритет придается заказу, который раньше других поступил в систему;

· LIFO: “последний пришел – первый обслужен”, т.е. наивысший приоритет придается заказу, поступившему на обслуживание последним. Это правило наиболее часто применяется в системах складирования в тех случаях, когда материалы уложены таким образом, что достать их можно только сверху;

· SPT: “правило кратчайшей операции”, наивысший приоритет приписывается заказу с наименьшей длительностью выполнения в данном звене.

В тех случаях, когда целью управления материальными потоками является обеспечение установленных сроков поставки, используются правила управления, учитывающие информацию о времени выполнения заказов. Такими правилами являются следующие:

· MST: “минимальный резерв времени”, наивысший приоритет присваивается заказу, имеющему наименьшее резервное время. Резервное время определяется как разность между сроком выполнения заказа и сроком, к которому заказ может быть выполнен при отсутствии межоперационного пролеживания;

· EDD: “наиболее ранний срок исполнения”, т.е. наивысший приоритет придается заказу с наиболее ранним сроком выполнения.

Управление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться двумя принципиально различными способами: путем “выталкивания” или “вытягивания” заказа.

Толкающая система управления материальными потоками основана на прогнозировании размера запасов сырья, материалов, деталей для каждого звена логистической цепи. Исходя из этого прогноза, осуществляется управление всем многоэтапным процессом производства путем обеспечения оправданного объема материального запаса на каждой стадии обработки. При данной системе управления материальными потоками предметы труда перемещаются с одного участка на другой (следующий по технологическому процессу) независимо от его готовности к обработке и потребности них, т.е. без наличия соответствующего заказа. Материальный поток как бы “выталкивается” получателю по команде, поступающей из центральной системы управления производством.

Такой способ управления материальными потоками позволяет увязать сложный производственный механизм в единую систему и максимально задействовать рабочих и оборудование в производстве. Однако в случае резкого изменения спроса использование “выталкивающей” системы приводит к созданию избыточного запаса и “затовариванию” из-за отсутствия возможности “перепланирования” производства для каждой стадии.

Тянущая система предполагает сохранение минимального уровня запасов на каждом этапе производства и движения заказа от последующего участка к предыдущему. Последующий участок заказывает материал в соответствии с нормой и временем потребления своих изделий. План-график работы устанавливается только для участка (цеха)–потребителя. Участок-производитель не имеет конкретного графика и плана и работает в соответствии с поступившим заказом. Таким образом, вырабатываются только те полуфабрикаты, которые реально нужны и только тогда, когда в этом возникает необходимость. Данная система находит ограниченное применение на предприятиях пищевой промышленности.

 

3. Организация материальных потоков.

Организация материальных потоков и управление ими на предприятии неразрывно связаны между собой и образуют систему. Так, перемещение материалов в процессе выполнения полученных заказов невозможно без управления, которое осуществляется путем распределения материальных ресурсов, планирования хозяйственных связей и т.п., и вместе с тем требует определенной организации: обеспечения ритмичного выполнения поставок, выбора оптимальной системы транспортировки материалов и др. В процессе организации достигается объединение элементарных потоков и создаются условия для эффективного функционирования производственной логистической системы. Управление материальными потоками обеспечивает постоянный контроль за ходом выполнения производственных заказов и оказывает необходимое воздействие на логистическую систему с тем, чтобы удерживать ее параметры в данных пределах для достижения поставленных перед предприятием целей.

Отдельные стадии процесса преобразования материальных потоков (хранение, обработка, транспортировка) осуществляются на предприятии в пространственно обособленных подразделениях, каждое из которых выполняет определенные функции.

Состав функциональных подразделений (служб, цехов) предприятия, участвующих в формировании и преобразовании материальных потоков, их взаимное расположение на территории и формы взаимосвязей по выполнению производственных заказов называют пространственной структурой логистической системы.

Структура внутрипроизводственной логистической системы определяется рядом факторов, в числе которых можно выделить следующие:

· диверсификация производства;

· объем выпуска продукции;

· метод организации перемещения грузов;

· метод организации производства;

· тип системы управления запасами.

Диверсификация непосредственно влияет на состав и специализацию производственных подразделений, количество складов, ассортимент запасов, степень разнообразия связей с поставщиками и их число.

Объем выпуска продукции определяет размеры запасов и отдельных производств, их количество, а также мощность грузопотоков. Чем больше объем выпуска продукции, тем крупнее производственные подразделения, отчетливее их специализация, больше объем прибывающих на предприятие и отправляемых с него грузов. Увеличение объема выпускаемой продукции приводит к увеличению среднесуточного расхода материала и обуславливает необходимость создания больших запасов.

Метод организации перемещения грузов влияет на размеры транспортных подразделений, состав участников выполнения работ, число звеньев в передвижении продукции и количество промежуточных складов. Так, переход к транзитной схеме организации грузопотоков приводит к уменьшению числа звеньев в передвижении и сокращению объемов работ по переработке грузов.

Методы организации производства влияют на количество и объем внутренних перевозок, размеры незавершенного производства.

Тип системы управления запасами влияет на их величину в производстве: чем больше интервал времени между поставками и объем заказа, тем выше уровень производственных запасов.

Пространственная структура логистической системы предопределяет порядок (последовательность) выполнения операций по преобразованию материальных потоков во времени. Возникающие при этом временные связи характеризуют отрезки времени, в которые протекают отдельные стадии процесса выполнения заказа или фиксируются его промежуточные результаты – события.

Для характеристики временного аспекта организации материальных потоков используются следующие понятия:

· цикл выполнения заказа;

· длительность цикла заказа;

· структура цикла.

Цикл выполнения заказа –это комплекс определенным образом организованных во времени элементарных потоков, возникающих при выполнении логистических операций в процессе продвижения заказа с момента его получения до исполнения.

Момент получения заказа характеризует временную точку получения предприятием запроса на изготовление продукции определенного вида и назначения.

Момент исполнения заказа означает поступление продукции в торговую сеть – для товаров личного потребления или на склад предприятия заказчика – для изделий производственного назначения.

Цикл выполнения заказа состоит из семи этапов: получение заказа, технической подготовки (планируется только один раз при получении нового заказа), доставки сырья и материалов, подготовки к запуску, собственно производства, поставки заказа.

Календарный период времени, в течение которого осуществляются все операции по выполнению заказа, выражает длительность цикла заказа.

 

4.Логистические концепции управления материальными потоками

Концепция JIT. Наиболее распространенной в мире микрологистической концепцией является концепция «just-in-time» – JIT («точно в срок»). Ее появление относят к концу 1950-х годов, когда японская компания Тоета Моторс и другие начали внедрять микрологистическую систему KANBAN. Название же концепции дали значительно позже американцы.

JIT – это современная концепция построения логистической системы в производстве, снабжении и сбыте, основанная на синхронизации процессов доставки сырья и материальных ресурсов в необходимых количествах к тому времени, когда звенья логистической системы в них нуждаются, с целью минимизации затрат, связанных с запасами.

Основные черты концепции JIT:

ü минимальные (нулевые) запасы сырья и материальных ресурсов;

ü короткие производственные циклы;

ü небольшие объемы производства готовой продукции и пополнения запасов (поставок сырья);

ü взаимоотношения по закупкам сырья и материальных ресурсов с небольшим количеством надежных поставщиков и перевозчиков;

ü эффективная информационная поддержка;

ü высокое качество готовой продукции и сервиса.

 

В JIT-концепции ключевую роль играет спрос, определяющий движение сырья и готовой продукции. Отслеживание изменений спроса, высокая согласованность действий рабочих и управляющего персонала, быстрая переналадка оборудования и бездефектное производство (используемая философия TQM, ставящая качество на первое место во всех стратегических и тактических целях, позволяет осуществлять производство без брака) в 60-х годах ХХ в. позволили японским компаниям выпустить новый автомобиль за 1 месяц, в то время как ведущие американские автомобилестроительные фирмы добились показателя – 6-9 месяцев.

В пищевой промышленности JIT-концепция может успешно применяться при закупке скоропортящегося сырья – молока, овощей, фруктов, а также предприятиями вторичной переработки продукции пищевой промышленности – хлебопекарными заводами, кондитерскими фабриками, горпищекомбинатами и т.п.- при организации сбыта скоропортящейся продукции.

Логистические системы, использующие JIT-концепцию, являются тянущими системами. Для эффективной реализации JIT-концепции необходима работа с надежными телекоммуникационными системами и информационно-компьютерной поддержкой.

Современные JIT-концепции и логистические системы стали более интегрированными и комбинируются из различных вариантов логистических производственных концепций и распределительных систем, таких как системы минимизирующие запасы в логистических каналах, логистические системы быстрого переключения, выравнивания уровней запасов, групповые технологии, гибкое производство и т.п. Их уже называют JIT II подходом.

Одной из первых попыток практического внедрения JIT-концепции явилась разработанная японской корпорацией «Тоета Моторс» микрологистическая система KANBAN («карта»). На внедрение этой системы от начала ее разработки у компании ушло 10 лет. Это было обусловлено отсутствием необходимых условий, которые создавались в течение этого времени.

Новые условия, в которых стала функционировать система KANBAN:

Ø партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;

Ø повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая мораль всего персонала;

Ø абсолютный контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качества исходного сырья и материалов у поставщиков;

Ø рациональная организация и сбалансированность производства.

Все производственные подразделения предприятия снабжаются сырьем и материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заданного подразделением-потребителем заказа. Средством передачи информации в системе является специальная карточка “kanban” в пластиковом конверте. В ней отражается заказ – количество продукции, которое необходимо произвести на предыдущем участке в соответствии с тем количеством ее, которое было взято. Контроль за ходом производства производится путем регистрации карт, находящихся в обращении.

Данная система организации непрерывного производственного потока способна к быстрой перестройке и практически не требует производственных запасов.

 

Концепция RP. (RP – Requirements/resource planning – планирование потребностей и ресурсов). На этой концепции базируется построение логистических систем толкающего типа – MRP I/ MRP II (Materials/ manufacturing requirements/ resource planning – системы планирования потребностей в материалах/ производственного планирования ресурсов) и DRP I/ DRP II (Distribution requirements/ resource planning – системы планирования распределения продукции / ресурсов). Эта концепция была разработана американцем Дж. Орлиски.

Основные цели MRP-систем:

ü удовлетворение потребности в сырье, материалах и продукции для планирования производства и доставки продукции потребителям;

ü поддержание низких уровней запасов сырья (материалов);

ü планирование производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций с целью минимизации затрат.

Хотя сама логистическая концепция, заложенная в основу MRP I-системы, была сформулирована с середины 50-х годов ХХ в., реализовать на практике ее удалось только с появлением быстродействующих компьютеров.

Система MRP I начинает свою работу с определения необходимого количества продукции, которую требует рынок в определенные периоды времени, основываясь, как правило, на прогнозных расчетах потребности. Затем система определяет необходимое количество сырья (материалов) для выполнения производственной программы. В базе данных компьютера содержится для этого информация о номенклатуре и основных свойствах сырья, материалов, необходимых для производства продукции; файлы моментов времени поставок соответствующих сырья и материальных ресурсов в производственные подразделения и др. База данных информирует систему и управленческий персонал о наличии и величине запасов сырья и материальных ресурсов, а также о близости их к критическому уровню и времени, когда их необходимо восполнить. В базе содержатся сведения о поставщиках и параметрах поставки сырья (материалов).

Недостатки системы MRP I:

Ø применение MRP I требует значительного объема вычислений, подготовки и предварительной обработки большого объема исходной информации;

Ø возрастают затраты на обработку заказов и транспортировку при стремлении предприятий уменьшить уровни запасов или перейти на выпуск готовой продукции в малых объемах с высокой периодичностью (серийное производство);

Ø нечувствительность к кратковременным изменениям спроса, т.к. они основаны на контроле и пополнении уровней запасов в фиксированных точках заказа;

Ø большое количество отказов в системе из-за чрезмерно комплексного ее характера и большой размерности.

В системе MRP I предотвратить сбои в производственном процессе, учесть изменение спроса можно только путем создания избыточных производственных запасов. Наличие таких запасов замедляет оборачиваемость оборотных средств, увеличивает себестоимость готовой продукции, но обеспечивает большую устойчивость логистической системы при резких колебаниях спроса и надежности поставщиков. Эта система незаменима для предприятий с длительным производственным циклом изготовления продукции при быстро изменяющемся спросе.

Недостатки системы MRP I стимулировали разработку второго поколения этих систем, которые начали использоваться в США и Западной Европе с начала 80-х годов ХХ в. В системе объединены логистические операции с элементами финансового планирования. MRP II обеспечивает большую гибкость планирования и способствует сокращению логистических издержек по управлению запасами. Кроме системы MRP I в систему MRP II включены: блок прогнозирования и управления спросом; расчет производственного задания; расчет плана загрузки мощностей; блок размещения заказов и контроля закупок сырья и материальных ресурсов с ежедневным обновлением баз данных.

В последние годы во многих странах предприняты попытки создать комбинированные системы MRP II- KANBAN для взаимного устранения недостатков, присущих каждой из них в отдельности. В них MRP II используют для прогнозирования и планирования сбыта, спроса, закупок, а систему KANBAN – для оперативного управления производством. Иногда такую систему называют MRPIII.

Система DRP – это распространение логики построения MRP –систем в каналы распределения готовой продукции. однако эти системы, хотя и имеют общую логистическую концепцию RP, в то же время существенно различны.

MRP-системы определены производственной программой, которая регламентирована и контролируется предприятием-производителем готовой продукции.

Функционирование же DRP- систем базируется на потребительском спросе, который не контролируется предприятием. Поэтому системы MRP обычно находятся в более определенной ситуации в отличие от DRP-систем, работающих в условиях неопределенности спроса. Эта неопределенная внешняя среда накладывает дополнительные требования и ограничения в политике управления запасами готовой продукции в сетях распределения.

В основе DRP- систем лежит график, через который координируется весь процесс поставок и пополнения запасов готовой продукции в системе распределения. Использование DRP- систем позволяет предприятиям иметь преимущества в маркетинге:

· улучшение уровня сервиса за счет уменьшения времени доставки готовой продукции и удовлетворения ожиданий потребителей;

· улучшение продвижения новых видов продукции на рынок;

· способность предвидеть и предупреждать маркетинговые решения о продвижении готовой продукции с низкими уровнями запасов;

· улучшенная координация управления запасами готовой продукции с другими функциями предприятия;

· исключительная способность удовлетворять требования потребителей за счет сервиса, связанного с управлением запасами готовой продукции.

и логистические преимущества:

ü уменьшение логистических издержек, связанных с хранением и управлением запасами готовой продукции за счет координации поставок;

ü уменьшение уровней запасов за счет точного определения величины и места поставок;

ü сокращение потребности в складских площадях за счет уменьшения запасов;

ü уменьшение транспортной составляющей логистических издержек за счет эффективной обратной связи по заказам;

ü улучшение координации между производственными операциями и операциями распределения.

 

Недостатки системы DRP:

Ø система DRP требует точного скоординированного прогноза отправок и пополнения для каждого центра и канала распределения готовой продукции в товаропроизводящей сети. Для избежания ошибок (ошибочным может быть сам метод прогнозирования, неправильное предсказание спроса, ошибки в прогнозе времени изменения спроса) необходимо иметь определенные страховые запасы в центрах распределения;

Ø планирование запасов в DRP-системе требует высокой надежности совершения обмена между центрами распределения и другими звеньями логистической системы. Неопределенность заказа, транспортировки, производства немедленно сказываются на эффективности решений, принимаемых в системе DRP,

Ø планирование распределения вызывает частые изменения в производственной программе, что приводит к резким колебаниям в использовании производственных мощностей, неопределенности в затратах на производство, срывам доставки готовой продукции потребителям.

В конце 80-х годов ХХ в. в США и Западной Европе появилась расширенная версия системы DRP – система DRP II, которую называют вторым поколением систем управления распределением продукции в логистической системе. В ней применяются более современные модели и алгоритмы программирования, рассчитанные на локальные сети персональных компьютеров и телекоммуникационные электронные каналы, работающие в режиме «on-line».

DRP II- системы используют более эффективные модели прогнозирования спроса, потребности в готовой продукции, обеспечивают управление запасами для среднесрочных и долгосрочных прогнозов спроса на готовую продукцию. В системах DRP II комплексно решаются вопросы управления производственной программой, мощностями, персоналом, качеством транспортировки и логистического сервиса.

 

Концепция Lean-production. В последние годы во многих западных фирмах при организации производства получила распространение логистическая концепция Lean-production (“тощее производство”). Эта концепция развивает JIT-подход и включает в себя элементы систем KANBAN и MRP.

Lean-production соединяет в себе преимущества массового производства (большие объемы производства – низкая себестоимость единицы продукции) и мелкосерийного производства (разнообразие продукции и гибкость).

Цели концепции Lean-production в логистике:

- высокие стандарты качества продукции;

- низкие производственные издержки;

- быстрое реагирование на потребительский спрос;

- короткий период времени для переналадки оборудования.

 

Концепция DDT (Demand- Driven Techniques – реагирование на спрос ). Данная концепция разрабатывалась как модификация концепции RP в плане улучшения реакции на изменение потребительского спроса. Наиболее известны следующие варианты концепции:

Ø ROP – rules based reorder – управление запасами, основанное на точке заказа и статистических параметров расхода продукции. Применяется для определения и оптимизации уровня страховых запасов для предопрелеления колебаний спроса. Эффективность ROP-концепции в сильной степени зависит от точности прогнозирования спроса вследствие чего она долгое время не пользовалась особой популярностью у логистических менеджеров. Так как прогнозы потребительского спроса на готовую продукцию не отличались особой точностью, практического применения ROP-концепция в логистике не находила. Возраждение концепции было связано с революцией в информационных технологиях, когда появилась возможность получать и обрабатывать информацию о спросе из каждой точки продаж с помощью современных телекоммуникаций и информационно-компьютерных систем. Этому же способствовали новые гибкие производственные технологии, значительно сократившие производственные циклы. Но основное назначение ROP-концепции осталось неизменным – с ее помощью регулируется уровень страховых запасов готовой продукции в системе распределения.

Ø QR –quick response (метод быстрого реагирования) представляет собой логистическую координацию между оптовиками и розничными торговцами готовой продукцией с целью ее эффективного продвижения. Реализация концепции осуществляется путем мониторинга продаж в розничной торговле и передачи информации об объемах продаж оптовикам и от них – производителям готовой продукции. Применение QR-концепции позволяет уменьшить запасы готовой продукции до требуемого уровня, но не ниже величины, позволяющей быстро удовлетворить потребительский спрос, и в то же время значительно повысить оборачиваемость запасов.

Ø CR – continuous replenishment (непрерывное пополнение запасов) является модификацией концепции QR. Путем ежедневной обработки информации об объемах розничных продаж производитель рассчитывает необходимую суммарную потребность в количестве и ассортименте продукции. Затем заключается соглашение между поставщиком, оптовиком и розничным звеном на пополнение их запасов путем подписания обязательства по закупкам. Для эффективной работы CR-концепции необходимо выполнение двух условий – должна быть обеспечена достоверная информация от розничныз звеньев и осуществлялась надежная доставка готовой продукции, а также размеры грузовых отправок должны максимально соответствовать грузовместимости транспортных средств. Предприятия пищевой промышленности в основном используют данную концепцию в системе распределения готовой продукции.

Ø AR – automatic replenishment ( автоматическое пополнение запасов) модифицировала концепции QR и CR. Концепция AR обеспечивает поставщиков готовой продукции необходимым набором правил для принятия решений по товарным атрибутам и категориям. Категория представляет собой комбинацию размеров, цвета и сопутствующих товаров, обычно представленных вместе в определенной торговой точке розничной сети. Путем применения концепции AR поставщик может удовлетворить потребности розничных звеньев в товарной категории за счет устранения необходимости отслеживания единичных продаж и уровней запасов для товаров быстрой реализации. Реакция на товарную категорию позволяет поставщикам увеличивать гибкость и эффективность пополнения запасов готовой продукции в системе распределения.

 

Концепция OPT (optimized production technology – производственная технология оптимизации ). Данная концепция разработана израильскими и американскими специалистами на основе синтеза систем MRP и KANBAN.OPT - концепцияотносится к классу “тянущих” микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом ее работы этой является выявление в производственном процессе так называемых “узких” мест или критических ресурсов. По существу OPT является компьютеризованной версией KANBAN с той разницей, что система OPT препятствует возникновению узких мест в логистической сети “снабжение-производство”, а система KANBAN позволяет эффективно устранять уже возникшие узкие места. В качестве критических ресурсов, оказывающих влияние на эффективность логистической системы могут выступать запасы сырья и материалов, размер незавершенного производства, технология изготовления, персонал и др. Предприятия, использующие систему ОРТ, не стремятся максимально загрузить персонал, выполняющий некритические операции, так как это вызывает нежелательный рост запасов незавершенного производства. Эффективность системы ОРТ с логистических позиций заключается в увеличении выпуска продукции, снижении производственных и транспортных издержек, уменьшении запасов незавершенного производства.