Рекомендовано до друку 14 страница
– зміни, які необхідно внести у виробничий розклад;
– схеми доставки матеріальних ресурсів, обсяг постачань і т. ін.;
– анульовані вимоги готової продукції, матеріальних ресурсів;
– стан системи MRP.
Однак мікрологістичні системи, які ґрунтуються на MRP- підході, мають ряд недоліків і обмежень, основними серед яких є:
– значний обсяг обчислень, підготовки і попередньої обробки великого обсягу вихідної інформації, що збільшує тривалість виробничого періоду і логістичного циклу;
– зростання логістичних витрат на обробку замовлень і транспортування за умови прагнення фірми зменшити рівень запасів або перейти на випуск готової продукції в малих обсягах з високою періодичністю;
– нечутливість до короткочасних змін попиту, тому що вони ґрунтуються на контролі і поповненні рівня запасів у фіксованих точках проходження замовлення;
– значна кількість відмов у системі через її великий обсяг і перевантаженість;
Рис. 9.1. Схема функціювання системи MPRІ
– наявність значних матеріальних запасів, що сповільнює обертання обігових коштів фірми, збільшує собівартість готової продукції.
Перевага MRP І: наявність запасів забезпечує велику стійкість логістичної системи під час різких коливань попиту і ненадійності постачальників матеріальних ресурсів.
Система MRP І переважно використовуються, коли попит на вихідні матеріальні ресурси дуже залежить від попиту споживачів на кінцеву продукцію. Система MRP І може працювати із широкою номенклатурою матеріальних ресурсів (багатоасортиментними вихідними матеріальними потоками).
Недоліки і деякі обмеження застосування MRP І стимулювали розробку систем MRP II, які використовуються в США і Західній Європі з початку 1980-х років.
MRP II – це інтегровані мікрологістичні системи, у яких об'єднані фінансове планування і логістичні операції.
Більшість західних фахівців розглядають системи MRP II як інструментарій, який використовують у плануванні та управлінні організаційними ресурсами фірми з метою досягнення мінімального рівня запасів у процесі контролю за всіма стадіями виробничого процесу.
Перевагами системи MRP II перед системою MRP І є:
1) повніше задоволення споживчого попиту, яке досягається шляхом скорочення тривалості виробничих циклів, зменшення запасів, кращої організації постачань, швидшої реакції на зміни попиту;
2) системи MRP II забезпечують велику гнучкість планування і сприяють зменшенню логістичних витрат з управління запасами.
Система MRP І є складовою системи MRP II. Крім неї, до складу системи MRP II входять:
– блок прогнозування та управління попитом;
– розрахунок виробничого розкладу (графіка випуску готової продукції);
– розрахунок плану завантаження виробничих потужностей;блок розміщення замовлень і контролю закупівель матеріальних ресурсів;
– блок управління запасами (куди входять вибір стратегії поповнення запасів, розрахунок критичних точок і точок замовлення, аналіз структури запасів за методом ABC, наднормативних запасів).
Функціонування всіх цих блоків забезпечується за допомогою ЕОМ. Так, сучасна мікропроцесорна техніка і програмне забезпечення дозволили апробувати на практиці мікрологістичні системи, які ґрунтуються на схемі MRP II, у режимі реального часу, зі щоденним оновленням баз даних, що значно підвищило ефективність планування та управління матеріальними потоками.
В останні роки у багатьох країнах було здійснено спроби створити комбіновані системи для взаємного усунення недоліків, властивих кожній із цих систем окремо.
Деякі західні дослідники називають їх MRP III, розуміючи під ними систему, яка становить собою комбінацію системи MRP II, що використовується для планування і прогнозування попиту, збуту і закупівель, та системи KANBAN – для оперативного управління виробництвом.
Ситема "KANBAN – MPR И" наведена на рис. 9.2*104.
*104: {Николайчук В.Е. Логистика в сфере распределения: Учеб. пособие / Донец, гос. ун-т. — Донецк: ООО "КИТИС", 2000. — 210 с.}
Така концепція передбачає включення в загальну схему виробничих стосунків постачальників і споживачів.
9.4. Мікрологістична система KANBAN
Найчастіше використовуваною у світі серед мікрологістичних є концепція "just-in-time" – JIT ("Точно у термін"). Однією з перших спроб її практичного впровадження стала розроблена корпорацією Toyota Motor мікрологістична система
Рис. 9.2. Схема функціонування комбінованої операційної системи "KANBAN – MPRII"
KANBAN, що в перекладі з японського означає "карта". Ця мікрологістична концепція докладно описана в праці Ю.В. Пономарьової*105. Система KANBAN є першою реалізацією "тягнучих" мікрологістичних систем у виробництві, на впровадження якої від початку розробки у корпорації Toyota пішло 10 років.
*105: {Пономарьова Ю.В. Логістика: Навч. посіб. — К.: ЦНЛ, 2003. — 189 с.}
Мікрологістична система KANBAN, вперше застосована корпорацією Toyota Motor у 1972 р. на заводі "Такахама" (м. Нагоя, Японія), є системою організації неперервного виробничого потоку, який здатний до швидкої перебудови і практично не потребує страхових запасів. Сутність системи KANBAN полягає в тому, що всі виробничі підрозділи заводу, включаючи лінії кінцевого складання, забезпечуються матеріальними ресурсами тільки в тій кількості й у такі строки, які необхідні для виконання заданого підрозділом-споживачем замовлення. На відміну від традиційного підходу до виробництва, структурний підрозділ-виробник не має загального жорсткого графіка виробництва, а оптимізує свою роботу в межах замовлення наступного у виробничо-технологічному циклі підрозділу фірми, що здійснює операції на наступній стадії виробничо-технологічного циклу.
Засобом передачі інформації в системі є спеціальна картка "kanban" у пластиковому конверті. Поширено два види карток: відбору і виробничого замовлення.
У картці відбору зазначається кількість деталей (компонентів, напівфабрикатів), яку потрібно взяти на попередній ділянці обробки (складання), у той час як у картці виробничого замовлення – кількість деталей, яку потрібно виготовити (скласти) на попередній виробничій ділянці.
Картки виробничого замовлення і відбору роблять різнокольоровими – наприклад, білими і чорними. Ці картки циркулюють як усередині підприємств корпорації Toyota, так і між корпорацією та компаніями-співробітниками, а також на підприємствах філій. Для ілюстрації технології роботи схеми KANBAN часто наводять приклад, взятий із праці, яка належить Я. Мондену.
Приклад
При виготовленні продукції А, В, С на складальній лінії (рис. 9.3) деталі а і b, які застосовуються, виготовляються на попередній технологічній стадії (поточній лінії).
Рис. 9.3. Приклад переміщення карток "kanban"
Деталі а і b, створені на попередній стадії, складують уздовж конвеєра, прикріплюючи до них картки замовлення "kanban". Робітник зі складальної лінії, яка виготовляє продукцію А, на автонавантажувачі або з технологічним візком прибуває з карткою замовлення на місце складування деталі а, щоб взяти певну кількість ящиків деталей із прикріпленими до них картками відбору. На місці складування робітник завантажує навантажувач (технологічний візок) необхідною кількістю деталей а згідно з карткою відбору, знімаючи при цьому з ящиків прикріплені до них раніше картки виробничого замовлення. Потім робітник доставляє отримані деталі на складальну лінію з картками відбору "kanban".
Картки виробничого замовлення залишаються на місці складування деталей а в поточній лінії, вказуючи кількість взятих деталей. Вони формують замовлення на виготовлення нових деталей а, обсяг яких буде строго відповідати кількості, зазначеній в картці виробничого замовлення "kanban".
Так у системі підтримується мінімальний рівень запасів, який забезпечує безперервну роботу виробничо-технологічних ділянок і персоналу та регульований за допомогою розрахунку середньої денної потреби в кожній деталі та визначення на неї кількості карток "kanban". Коли матеріальні ресурси витрачені, картка замовлення "kanban" відправляється постачальникам, щоб поповнити резерви. Оскільки прогнозовані кількість і час постачання невеликі, партії, що замовляються, мають невеликі розміри. Крім того, запас, який зберігається на період постачання, підтримується у мінімальних розмірах.
Важливими елементами мікрологістичної системи KANBAN є інформаційна система, яка включає не лише картки, але і виробничі, транспортні і постачальницькі графіки, технологічні карти, інформаційні світлові табло і т. ін.; система регулювання потреби і професійної ротації кадрів; система тотального (TQM) і вибіркового ("Дзідока") контролю якості продукції; система вирівнювання виробництва і ряд інших.
Переваги використання системи KANBAN полягають у тому, що вона дає змогу:
1) значно поліпшити якість продукції, яка випускається;
2) скоротити логістичний цикл, як наслідок істотно підвищити обертання обігового капіталу фірм;
3) знизити собівартість виробництва;
4) практично виключити страхові запаси і значно зменшити незавершене виробництво.
Аналіз світового досвіду застосування мікрологістичної системи KANBAN багатьма відомими машинобудівними фірмами показує, що вона дає можливість зменшити виробничі запаси на 50%, запаси готової продукції – на 8% за умови значного прискорення обертання обігових засобів і підвищення якості готової продукції.
Сама ж фірма Toyota домоглася значного зниження виробничих запасів порівняно зі своїми конкурентами. Тут запас деталей із розрахунку на один випущений автомобіль складає 77 дол., у той час як на автомобільних фірмах СІНА цей показник дорівнює приблизно 500 дол.*106.
*106: {Гаджинский AM. Логистика: Учеб. для высших и средних спец. учеб. заведений. — 3-е изд., перераб. и доп. — М.: Информационно-внедренческий центр "Маркетинг", 2000. — С. 163.}
9.5. Мікрологістична концепція "Оптимізована виробнича технологія"
У США і в інших країнах у 80-ті роки почали широко використовувати систему організації виробництва ОРТ, у якій на якісно новій основі отримали подальший розвиток ідеї, закладені в системах KANBAN і MRP. Система організації виробництва і постачання, яку назвали "Оптпимізованою виробничою технологією" (optimized production technology – ОРТ), розроблена ізраїльськими та американськими фахівцями і відома також як "ізраїльський KANBAN"*107.
*107: {Леншин И А. 7 Смольняков Ю.Й. Логистика: В 2 ч. — Ч. 1. — М.: Машиностроение, 1996. — 246 с.}
Деякі західноєвропейські фахівці вважають, що ОРТ – це фактично комп'ютеризований варіант системи KANBAN із тією істотною різницею, що ОРТ запобігає виникненню вузьких місць у ланцюзі "постачання – виробництво – збут", а система KANBAN дає змогу ефективно усувати вже наявні вузькі місця.
Основний принцип ОРТ – виявлення у виробництві вузького місця або критичних ресурсів. У їх якості можуть виступати:
– запаси сировини і матеріалів;
– машини й устаткування;
– техпроцеси;
– персонал.
У системі ОРТ в автоматичному режимі вирішується ряд завдань (модулів):
1) формування графіка виробництва на один день, тиждень. Під час формування оптимального графіка виробництва використовується критерій забезпеченості замовлень сировиною і матеріалами, ефективності використання ресурсів, мінімуму обігових коштів у запасах і гнучкості виробництва;
2) формування технологічного маршруту, який обробляється за допомогою програмного модуля, що ідентифікує критичні ресурси. Як наслідок з'являється можливість оцінити інтенсивність використання ресурсів і ступінь їх завантаження та відповідним чином упорядкувати їх;
3) розрахунок завантаження кожного ресурсу та впорядкування цих ресурсів за ступенем їх використання;
4) здійснення пошуку критичних ресурсів у виробничій програмі;
4) оптимізація використання критичних ресурсів у виробничій системі; 6) ранжування використання некритичних ресурсів;
7) пошук і виправлення помилок;
8) друк машинограм "Графік виробництва", "Потреба в сировині і матеріалах", "Стан складського запасу" та ін.
Переваги системи ОРТ: 1) збільшення виходу готової продукції; 2) зниження виробничих і транспортних витрат; 3) зменшення обсягів незавершеного виробництва; 4) скорочення виробничого циклу; 5) зниження потреби в складських і виробничих площах; 6) підвищення ритмічності відвантаження виготовленої продукції замовнику. 9.6. Мікрологістична концепція "Худе виробництво"
Логістична концепція "Худе виробництво" (lean production – LP) є розвитком концепції "Точно у термін" і містить такі елементи, як система KANBAN і "Планування потреб/ ресурсів"*108. Останніми роками на багатьох західних фірмах під час організації виробництва і в оперативному менеджменті набула поширення саме ця концепція. Концепція "Худе виробництво" отримала свою назву, тому що потребує значно менше ресурсів, ніж масове виробництво (менше запасів, часу на виробництво одиниці продукції), спричиняє менші втрати через брак і т. ін. Таким чином, ця концепція поєднує переваги масового (великі обсяги виробництва – низька собівартість) і дрібносерійного виробництва (розмаїтість продукції та гнучкість).
*108: {Альбеков А.У., Федъко В.П., Митько OA. Логистика коммерции. — Ростов н/Д.: Феникс, 2001. — 512 е.; Логистика: Учебник / Под ред. Б.А. Аникина. — 3-е изд., перераб. и доп. — М.: ИНФРА-М, 2002. — 367 с.}
Ключовими елементами реалізації логістичних цілей в оперативному менеджменті під час використання цієї концепції є:
– зменшення підготовчо-заключного часу;
– невеликий розмір партій виробленої продукції;
– мала тривалість виробничого періоду;
– контроль якості всіх процесів;
– загальне продуктивне забезпечення (підтримка);
– партнерство з надійними постачальниками;
– еластичні потокові процеси;
– "тягнуча" інформаційна система;
– безперервна готовність технологічного устаткування, висока якість його технічного обслуговування та ремонту;
– відповідна підготовка персоналу середньої та нижчої ланки виробничого і логістичного менеджменту;
– партнерство з надійними постачальниками.
Останнє характеризується такими ознаками-показниками:
– постачальник – це партнер, а не конкурент;
– продавець і покупець матеріальних ресурсів координують свої дії для успіху на ринку;
– продавець має сертифікувати свою продукцію згідно зі світовими стандартами якості;
– покупець не має перевіряти якість вихідних матеріальних ресурсів;
– продавець має прагнути зменшити ціни на свою продукцію за умови стабільних тривалих взаємин із покупцем;
– продавець має кооперуватися з покупцем під час внесення змін у характеристики матеріальних ресурсів або розробки нових продуктів;
– продавець має інтегрувати свої логістичні операції з логістичною стратегією покупця матеріальних ресурсів.
Такий підхід до постачальників, що практично не вимагає вхідного контролю матеріальних ресурсів, робить їх справжніми партнерами у бізнесі і сприяє інтегруванню постачання в логістичну стратегію фірми.
Застосування в системі "Худе виробництво" елементів систем KANBAN і "Планування потреб/ресурсів" дає змогу істотно знизити рівень запасів і працювати практично з мінімальними страховими запасами без складування матеріальних ресурсів, чому сприяє співробітництво з надійними постачальниками.
Переваги застосування системи "Худе виробництво":
1) зниження рівня запасів (відсутність складів, тільки мінімальні запаси на полицях, усі запаси – на робочих місцях);
2) співробітництво з надійними постачальниками;
3) скорочення логістичних витрат і тривалості виробничого циклу за рахунок усунення зайвих операцій (складування, очікування у виробничому циклі).
Недоліки застосування системи "Худе виробництво":
1) необхідність у висококваліфікованих менеджерах-логістах;
2) велика залежність безперебійності роботи підприємства від надійності постачальників.
НАВЧАЛЬНИЙ ТРЕНІНГ
Короткі методичні рекомендації до вивчення теми
Основні терміни: виробнича логістика, штовхаючий підхід до управління матеріальними потоками, тягнучий підхід до управління матеріальними потоками, партія виробництва.
Матеріал, який мають засвоїти студенти Виробнича логістика – це управління рухом матеріальних та супутніх їм фінансових та інформаційних потоків у сфері виробництва.
Метою виробничої логістики є оптимізація, перш за все, матеріальних потоків усередині підприємств, які створюють матеріальні блага або надають матеріальні послуги.
У процесі вивчення курсу слід ознайомитися з порядком прийняття типових логістичних рішень у виробничій фазі:
– на стратегічному рівні – з вибором оптимальної технології виробництва;
– на тактичному рівні – з визначенням оптимальної виробничої партії;
– на операційному рівні – з оптимізацією використання технологічного часу.
Закордонними фахівцями розроблено і впроваджено у практику два принципово різних підходи до управління матеріальними потоками: штовхаючий і тягнучий.
Слід знати, що перший підхід "штовхаюча" система є системою організації виробництва, у якій предмети праці, які надходять на виробничу ділянку, безпосередньо цією ділянкою в попередній технологічній ланці не замовляються. Найбільш відомими апробованими логістичними моделями систем цього типу є MRP I, MRP II та ін.
Другий підхід до організації логістичних процесів на виробництві називається "тягнучою" системою і є системою організації виробництва, у якій деталі і напівфабрикати подаються на наступну технологічну операцію з попередньої за необхідністю. До "тягнучих" логістичних систем належать системи KANBAN і ОРТ, "Худе виробництво".
Семінарське заняття
Питання до семінарського заняття
1. Охарактеризуйте традиційну і логістичну концепції організації виробництва.
2. Назвіть основні підходи до управління матеріальними потоками у виробничій логістиці.
3. Охарактеризуйте сучасні мікрологістичні концепції.
Тематика рефератів
1. Традиційний і логістичний підходи до управління матеріальними потоками у виробничій логістиці.
2. Логістична концепція MRP.
3. Мікрологістична система KANBAN.
4. Мікрологістична концепція "Оптимізована виробнича технологія".
5. Мікрологістична концепція "Худе виробництво".
Практичне заняття
Логістична задача "Вибір технології виробництва"
Методичні рекомендації
З логістичного погляду доцільно порівнювати прогресивніші технології, які вимагають значних капітальних витрат, але забезпечують низькі питомі змінні витрати, та прості (примітивні) технології, які не вимагають істотних капіталовкладень, однак характеризуються високими питомими змінними витратами. Критерієм вибору оптимальної технології можуть бути мінімальні загальні витрати.
Загальні витрати для виготовлення партії складаються з двох частин:
– постійної складової на всю партію, яка охоплює постійні витрати та оплату підготовчо-прикінцевого часу;
– складової з розрахунку на 1 шт., яка охоплює оплату часу оброблення та вартість витрат матеріалу.
Математично загальні витрати на виготовлення партії N (у цій формулі 30 000) можна розрахувати за формулою:
Умови задачі
Для виготовлення 30 000 шт. запчастин можна використати одну з трьох технологій оброблення (наприклад, за допомогою кування, лиття, преса), вихідні параметри яких наведені у табл. 9.2.
Таблиця 9.2. Вихідні відомості варіантів технологій
Визначити:
1) загальні витрати на виготовлення запчастин за кожним із трьох варіантів технології, якщо партія замовлення – N – 30 000 шт. Вибрати оптимальну технологію виробництва;
2) загальні витрати на виготовлення запчастин за кожним з трьох варіантів технології, якщо виготовлятиметься п'ять партій, кожна з яких по 5000 шт. Вибрати оптимальну технологію виробництва.
Логістична задача "Визначення оптимальної партії виробництва"
Методичні рекомендації
Зважаючи, що під партією розуміють кількість конструктивно однотипних частин (деталей, вузлів, кінцевих виробів), що виготовляються за відповідним технологічним процесом та вимагають одноразових витрат підготовчо-прикінцевого часу, можна вирізнити такі економічні варіанти:
– виготовлення однією партією вимагає лише одноразових підготовчо-прикінцевих витрат, що означає низьку виробничу собівартість одиниці продукції; але великі капіталовкладення у запаси (замороження капіталу в матеріалах, незакінченій і готовій продукції) та складські витрати;
– виготовлення кількома партіями вимагає багаторазових підготовчо-прикінцевих витрат, що означає зростання виробничої собівартості одиниці продукції за одночасного зменшення витрат запасів і складського господарства.
Викладене обумовлює необхідність розрахунків щодо визначення оптимальної величини виробничих партій. Визначення оптимальної партії виробництва ґрунтується на пошуку мінімального рівня двох складових витрат:
1) витрат запасів виробництва (незакінченої продукції, напівфабрикатів);
2) витрат переналагоджування виробництва.
Оптимальну величину партії виробництва можна розрахувати за формулою:
Визначити оптимальну величину партії виробництва.
Вихідні дані для розрахунку:
Завдання для самостійного виконання
Виконати тестові завдання.
1. Логістична концепція організації виробництва включає таке найважливіше положення:
а) відмову від надлишкових запасів;
б) усунення внутрішньозаводських перевезень;
в) відмова від недоброзичливих постачальників.
2. Якими способами може здійснюватися управління матеріальними потоками в рамках внутрішньовиробничих систем:
а) штовхаюча;
б) тягнуча;
в) що зупиняє?
3. Що є характерною рисою об'єктів вивчення у виробничій логістиці:
а) територіальна компактність;
б) розгалуженість інфраструктури;
в) немає правильної відповіді?
4. Логістичні системи, які розглядає виробнича логістика, мають назву:
а) внутрішньовиробничих логістичних систем;
б) зовнішньовиробничих логістичних систем;
в) усі відповіді правильні.
5. Що таке виробнича логістика:
а) управління матеріальним потоком від первинного джерела сировини до кінцевого споживача;
б) управління матеріальним потоком від процесу переробки сировини до кінцевого споживача;
в) управління матеріальним потоком від первинного джерела сировини до процесу збуту?
6. На якому рівні не можна розглядати внутрішньовиробничі логістичні системи:
а) макрорівні;
б) національному рівні;
в) мікрорівні?
7. Що пов'язує учасників логістичного процесу в рамках виробничої логістики:
а) внутрішньовиробничі відносини;
б) позавиробничі відносини;
в) дружні стосунки?
8. Характеристиками логістичної концепції організації виробництва є:
а) підтримка високого рівня виробничої інтеграції;
б) прагнення до підвищеної гнучкості й адаптації виробництва до кон'юнктури ринку;
в) оптимізація потокових процесів;
г) підвищення пропускної здатності виробничих потужностей;
д) допускається брак у межах встановлених норм;
е) пасивність в оптимізації внутрішньовиробничих переміщень.
9. Характеристиками логістичної концепції організації виробництва не є:
а) підтримка високого рівня виробничої інтеграції;
б) прагнення до підвищеної гнучкості й адаптації виробництва до кон'юнктури ринку;
в) оптимізація потокових процесів;
г) підвищення пропускної здатності виробничих потужностей;
д) допускається брак у межах встановлених норм;
е) пасивність в оптимізації внутрішньовиробничих переміщень.
10. Характеристиками традиційної концепції організації виробництва є:
а) підтримка високого рівня виробничої інтеграції;
б) прагнення до підвищеної гнучкості й адаптації виробництва до кон'юнктури ринку;
в) оптимізація потокових процесів;
|
