Определение необходимого количества оборудования и построение графиков загрузки

Расчетное количество единиц оборудования m_p округляется в большую сторону до величины m_п.

Коэффициент загрузки станка определяется:

h_з = m_р / m_п.

Коэффициент использования оборудования по основному (технологическому) времени определяется как отношение основного времени к штучному времени:

h_о = Т_о / Т_шт.

Этот коэффициент характеризует уровень механизации технологической операции.

Коэффициент использования станков по мощности привода представляет собой отношение необходимой мощности привода станка к фактической мощности установленного на станке привода главного движения:

h_м = N_н / N_ст.

Необходимая (требуемая) мощность приводы:

N_н = N_е/η,

где N_е – Эффективная мощность;

η – коэффициент, учитывающий потери мощности за счет трения в узлах станка.

Рассчитаем показатели для операции 005, токарная.

m_p = 1,6×18400 /(60×3945) = 0,12,

по рекомендациям [3] принимаем количество станков – 1.

Определяем коэффициент загрузки станка

h_3i= 0,12/1 = 0,12.

Коэффициент использования оборудования по основному (технологическому) времени

h_о = 0,955/ 1,6 = 0,6.

Коэффициент использования станков по мощности привода

h_м = 13,6 / 19 = 0,7.

Результаты расчетов по остальным операциям сведем в таблице4.12.

Таблица 4.12 - Расчет коэффициентов использования оборудования

Определим среднее значение коэффициентов для всего технологического процесса.

h_3ср = åh_3i/ åm_npi = 0,525/8 = 0,07;

h_оср = åh_оi / åm_npi = 3,5/8 = 0,44;

h_мср = åh_мi / åm_npi, = 4/ 8 = 0,5.

где åm_npi– число станков, используемых при данном технологическом процессе, шт.

Для наглядной оценки технико-экономической эффективности разработанного процесса строим следующие диаграммы: загрузки оборудования (рисунок 4.3); использования оборудования по основному времени (рисунок 4.4); использование станков по мощности (рисунок 4.5).

h_З, %

Рисунок 4.3- Диаграмма загрузки оборудования

h_О, %

Рисунок 4.4- Диаграмма использования оборудования по основному времени

h_м, %

Рисунок 4.5- Диаграмма использования оборудования по мощности

4.11 Расчёт и составление технико-экономических показателей изучаемого техпроцесса

Определим стоимость операций механической обработки по базовому и предлагаемому вариантам, полученные данные сведем в таблицу 4.13 и 4.14.

Таблица 4.13-Стоимость операций механической обработки по базовому варианту

Таблица 4.14-Стоимость операций механической обработки по предлагаемому варианту

Технологическая себестоимость:

С_т = S_заг. + åС_оi;

С_т.б = 1149 + 904 = 2053 руб.

С_т.пр.=750+894=1644 руб.

Определяем максимальное количество рабочих

R_max = ∑Т_{шт. к.}*N_г/60*1860;

R_{max б.} = 6,87·18400/(60·1860) = 1,13 (количество полных ставок заработных плат)

R_{max пр.} = 6,79·18400/(60·1860) = 1,12

Число наладчиков на участке:

Н = Sm_прi·(0,16¼0,2);

Н = 8·0,16 = 1,28 чел.

Годовой фонд зарплаты станочников и наладчиков определяется как сумма годовых фондов зарплаты по отдельным операциям:

Ф_з. = SФ_зi;

Ф_зi.б = S_зi·Т_шт.к.·N_г / 60 = 5714·6,87·18400/60 = 12038255 руб.

Ф_зi.пр.= S_зi·Т_шт.к.·N_г / 60 = 5714·6,79·18400/60 = 11898071 руб.

Среднемесячная зарплата рабочих:

З_м = Ф_з / ((R +Н)·12);

З_{м б.} = 12038255/((8 + 2)·12) = 100318 руб.

З_{м пр..} = 11898071/((8 + 2)·12) = 99151 руб.

Годовой выпуск продукции по технологической себестоимости:

В = С_т·N_г;

В_б. = 2053·18400 = 37775200 руб.

В_пр. = 1644·18400 = 30249600 руб.

Определим трудоемкость годовой программы:

Т_г = S Т_шт.к.·N_г / 60;

Т_{г б.} = 6,87·18400/ 60 = 2097 ч.

Т_{г пр.} = 6,79·18400/ 60 = 2082 ч.

Годовой выпуск продукции на одного рабочего:

b_р = В/R;

b_{р б.} = 37775200/8 = 4721900 руб.

b_{р пр.} = 30249600/8 = 3781200руб

Основные технико-экономические показатели разработанного процесса базового и проектного вариантов сведём в таблицу 4.15.

Таблица 4.15- Основные технико-экономические показатели разработанного технологического процесса базового и проектного вариантов

Продолжение таблицы 4.15