Технико-экономические преимущества ГПС

Основное преимущество ГПС — увеличение мобильности производства, сокращение сроков освоения новой продукции. Это особенно важно в связи с тен­денцией быстрой сменяемости изделий машиностроения. Время подготовки производства в условиях ГПС уменьшается примерно на 50 % и более.

За счет сокращения времени переналадки оборудова­ния экономически целесообразный размер партии деталей снижается до 20...30, а в некоторых случаях до одной детали.

Для обработки деталей партиями по 5...10 тыс. созда­ются ГПС со специализированными многооперационными станками.

В ГПС не требуется большое количество и разнообразие режущего" инструмента, упрощаются конструкции приспособлений.

Время установки заготовок на станки в ГПС значительно меньше, чем на отдельные станки с ЧПУ. Сокращается потребность и в металлорежущих станках с ЧПУ. При обработке одинакового числа деталей в ГПС требуется станков на 20...50 % меньше, чем на обычном производственном участке.

Для ГПС производственных площадей необходимо на 30...40 %, а вспомогательных — на 70...75 % меньше, чем для участка станков с ЧПУ аналогичной производительности.

При гибком производстве можно вносить изменения в конструкции выпускаемых изделий без существенной перестройки производства или реконструкции предприятия.

Благодаря внедрению ГПС растет производительность труда на всех стадиях проектирования и производства (технологической подготовке, обработке, сборке и во вспомогательных службах). Численность персонала сокращается в среднем на 50...80 %. Значительно уменьшается число работников, занятых высококвалифицированным физическим трудом.

Возможность длительной работы ГПС без человека или при ограниченном числе операторов (так называемый «безлюдный режим») повышает коэффициент сменности оборудования до 2,5...2,8. Обычно ГПС работают в конце второй и всю третью смену без обслуживающего персонала.

Коэффициент использования оборудования в ГПС достигает 0,75...0,9.

Качество деталей в ГПС зависит от состояния станков, режущего инструмента, крепежных и установочных приспособлений, подготовки управляющих программ и не зависит от квалификации оператора.

Себестоимость продукции уменьшается примерно на 10%, причем не столько за счет повышения производительности труда, сколько за счет сокращения технологической подготовки производства и вспомогательных площадей. Расходы на отопление и освещение уменьшаются на 30... 40 %, стоимость заделов — на 70...80 %. Снижаются накладные расходы, оборотные средства.

В большинстве случаев срок окупаемости капитальных вложений по созданным ГПС составляет от двух до пяти лет.

Основным фактором, отличающим ГПС от традиционного производства, является сокращение времени произ­водственного цикла в среднем в 30 раз (от нескольких месяцев до нескольких дней). Это обеспечивается автоматическим слежением за прохождением деталей в режиме реального времени по всем ГПС и цехам завода. Поэтапное создание ГПС на предприятии активизирует работы по внедрению автоматизированных систем проектирования, подготовке и управлению производством. В результате цеха механической обработки работают в едином ритме предприятия и своевременно удовлетворяют потребность изменяющегося сборочного производства.

Благодаря ГПС, как наиболее мощным техническим средствам автоматизации производства, в рамках одной производственной системы можно совместить преимущества автоматических линий массового производства и универсальных станков единичного производства.

ГПС механической обработки составляют около 50%. Остальное приходится: на металлообработку формовкой (21 %), сварку (12 %), сборку (5 %) и другие технологии (12 %). При механической обработке преимущественно ис­пользуют ГПС обработки корпусных деталей из-за сравнительно длительного технологического цикла, необходимого для этого. В результате уменьшается, например, суточная потребность в заготовках и, как следствие, требуемая накопительная способность автоматизированной транспортно-складской системы (АТСС) на входе ГПС. В ГПС для тел вращения период обработки деталей мень­ше, накопительная способность АТСС на входе большая. Кроме того, увеличиваются затраты на загрузку и разгрузку станков.