Данные для расчета потребного количества оборудования в ГАУ

Первая операция	Вторая операция	j-я операция
Штучно-калькуля-ционное время	Число деталей на годовую программу	Штучно калькуля-циооне время	Число деталей на годовую программу	Штучно калькуля-циооне время	Число деталей на годовую программу
Ta1	Na	ta2	Na	taj	Na
Tб1	Nб	tб2	Nб	tбj	N
Tв1	Nв	tв2	Nв	tвj	Nв
Tг1	Nг	tг2	Nг	tuj	Nг
…	…	…	…	…	…
Ti1	Ni	ti2	Ni	tij	Ni

скольких операций или переходов, но должны сохранять прямоточность движения.

Для расчета потребного количества оборудования на операциях в линии составляют таблицу 1.5.

Для групповых поточных линий суммарное штучно-калькуляционное время, нормо-ч, необходимое для выполнения на j-м станке определенной операции на годовую программу выпуска изделий

, (1.2)

где t_ij — суммарное [штучно-калькуляционное время на обработку i-й детали по данной групповой операции па j-м станке, нормо-ч; N_i — годовой oбъем выпуска i-х деталей, подлежащих обработке на данной операции в течение года на j-м станке; n—число разноименных деталей группы, закрепленных для обработки на j-м станке.

Применительно к многономенклатурной линии расчетное число станков, потребное для данной операции,

(1.3)

Здесь Т_kj—суммарное штучно-калькуляционное время, необходимое для выполнения на j-м станке определенной операции на годовую программу выпуска изделий, нормо-ч; Ф_эj-— годовой эффективный фонд времени станка в одну смену, ч; С_j—число смен; K_вj. — планируемый коэффициент выполнения норм (K_вj≥1).

Благодаря закреплению за каждой групповой поточной линией деталей определенной номенклатуры обеспечивается наиболее целесообразный автоматизированный групповой технологический процесс с минимальными потерями времени на переналадку ГАЛ. Поэтому коэффициент загрузки оборудования — важный организационно - производcтвенный показатель.

Коэффициент загрузки j-х станков, выполняющих оп­еделенную операцию, |

. (1.4)

Пели принятое число S _nj j-х станков в допустимых пределах, то 0,75...0,9≤K_зj≤1

Средний коэффициент загрузки всей линии

. (1-5)

При расчете роботизированных линий групповой обработки его методика должна быть уточнена: суммарное штучно-калькуляционное время t,_t необходимо разбить на , так как если основное время определяется режимом и циклом обработки детали на станке, то подготовительно-заключительное t_п.з — циклом перемещения манипуляторов робота. Поскольку работа выполняется в автоматическом режиме, длительность цикла работы технологического модуля ГПМ (станок — робот)

, (1.6)

где —длительность цикла обработки детали на j-м станке c ЧПУ; —длительность цикла перемещения манипулятора робота.

Штучно-калькуляционное время Т_кj определяют по формуле (1.2), но вместо t_ij надо подставить t _цij.Коэффициент выполнения норм K_вj. в данном случае не является критерием для корректировки в сторону увеличения или уменьшения числа потребного оборудования, поскольку труд человека в процессе не применяется.

Расчетное число r-x модулей для данной операции

, (1.7)

где t_цir—длительность цикла работы k-x модулей линии, шин; С_i,—число смен (С_i=3); Ф_э — годовой эффективный фонд времени работы линии, ч; K_н—коэффициент надежности k-го модуля ГПМ (K_нk≤1).

В формуле (1.7) годовой эффективный фонд времени работы линии для всех станков будет одинаков, так как ГАЛ работоспособна только в комплексе.

Деталь считается технологичной, если при ее изготовлении и эксплуатации затраты материалов, времени и средств минимальны. ГОСТ 14.201—83 предусматривает качественную и количественную оценку технологичности. Качественная оценка («хорошо» и «плохо») предшествует количественной.

При анализе технологичности деталей, обрабатываемых в ГПС, учитываются требования обработки, контроля, захвата и транспортирования заготовок и деталей, удаления отходов, облегчения программирования, оптимизации работы режущего инструмента и т. п.

Критерии технологичности включают в себя общие требования к детали и требования к обрабатываемой поверхности. К ним относятся: выбор материала детали и увязка качества поверхностного слоя с маркой материала детали; наличие или создание искусственных технологических баз; обеспечение жесткости конструкции; сокраще­ние числа установов детали при обработке; наличие элементов, удобных для закрепления заготовки в приспособ­лении, причем зажимные элементы должны обеспечивать доступ для обработки всех поверхностей детален высокую жесткость системы заготовка — приспособление; возможность обработки нескольких поверхностей с одного установа и минимальным набором инструмента; минимальное число глухих отверстий и отверстий, расположенных не под прямым углом к основным координатным осям детали; унификация формы и размеров обрабатываемых элементов; возможности систем ЧПУ оборудования; соответствие формы детали требованиям автоматического контроля и т. д.

Заготовки деталей, обрабатываемые в условиях ГПС, должны иметь четко выраженные технологические базы. Кромки заготовок должны быть притуплены и без заусен­цев. До минимума сводятся неперпендикулярность торцов заготовки к образующей и отклонения но диаметру поковок. Литье не должно иметь скрытых дефектов. Недопустимы отклонения от требований чертежей как по геометрии, так и по физико-механическим свойствам заготовок. Чтобы уменьшить общее время обработки, следует стремиться использовать заготовки, форма которых максимально приближена к готовым деталям.

При соблюдении указанных требований существенно повышается технологичность конструкции деталей и облегчается их обработка на станках, входящих в ГПС.

Например, при унификации поверхностей и их элементов сокращается число применяемых инструментов и уменьшается вспомогательное время на смену инструмента. Благодаря коррекции формы выточек можно использовать резцы, предназначенные для обработки основных поверхностей. При одностороннем расположении шпоночных канавок сокращается вспомогательное время на поворот детали и упрощаются приспособления. За счет уменьшения перепада диаметров па детали сокращается число переходов, повышается производительность оборудования и точность обработки деталей. При использовании симметричных конструкций сокращаются число программ и время на их подготовку, а при введении дополнительной установочной базы появляется возможность использовать стандартное приспособление. За счет снижения требований к шерохо­ватости свободных поверхностей и уменьшения числа обрабатываемых поверхностей повышается производительность оборудования при обработке. Аналогичный эффект достигается при уменьшении размеров обрабатываемых поверхностей и конструктивном оформлении опорных плоскостей. Благодаря целесообразному размещению бобышек сокращается число переходов при фрезеровании. За счет выбора рациональных ребер жесткости повышаются точность обработки и производительность оборудования, так как применяется более жесткий инструмент. К. такому же результату приводит уменьшение консольности при фрезе­ровании концевой фрезой. При расположении отверстий в детали перпендикулярно основной обрабатываемой плоскости упрощается программирование, уменьшается числе» поворотов детали и сокращается вспомогательное время. За счет переноса обрабатываемых поверхностей на одну сторону уменьшается число установов детали.

Анализ завершается разработкой мероприятий по по­вышению технологичности и расчетом технико-экономиче­ских показателей, подтверждающих их целесообразность.